摘要：分析了带尾翼铝合金壳体零件在塑性成形过程中的难点,介绍了壳体零件的成形工艺与模具设计的方法。在工艺设计和模具设计等方面采取了有效的措施,从而较好地解决了壳体在成形过程中产生的缺陷。

摘要：通过对筒形件壳体冷冲压成形工艺和成形关键的分析,制定了相应的工艺路线及有效的解决方案;通过MSC软件模拟成形过程并设计相关模具;最后通过实验成功验证了该零件冲压成形的可行性,为该类零件的挤压成形开辟了新的道路。

摘要：利用有限元分析软件MSC/Superform来模拟方形三通件的多向加载成形过程。通过分析等效应变图和金属流动速度矢量图,揭示了方形三通件金属流动的规律,为此类零件的工艺设计提供了有价值的参考依据。模拟结果表明,在整个多向加载过程中,金属的流动变化情况比较复杂。采用多向同时加载成形方形三通件是可行的,可节省工序,提高材料利用率。

摘要：分析了镁合金弹簧汽室支架等温挤压成形工艺存在的问题,针对这些问题制定了相应的工艺路线及有效的解决方案,并介绍了相关挤压模设计,通过实验成功验证了该零件挤压成形的可行性,挤压出来的产品尺寸精度和表面精度均合格,为该类零件的挤压成形开辟了新途径。

摘要：镁合金锥形件内环筋通过旋压无法形成高筋。因此,提出斜楔加载整体成形工艺。通过DEFORM-3D软件模拟了AZ80镁合金锥形件内环筋成形过程,采用正交试验法分析了反挤成形过程中挤压温度、挤压速度、分瓣凸模圆角半径对成形过程中最大载荷和平均应变的影响,并对金属流动和等效应变规律进行了分析。结果表明:AZ80镁合金锥形件内环筋的最佳成形温度为410℃,最佳挤压速度为2 mm/s,最佳分瓣凸模圆角半径为55 mm。通过实验,环筋部位填充饱满,零件达到使用要求。

摘要：采用多向锻造的方法对Mg-13Gd-4Y-0.5Zr合金进行塑性变形,研究了该镁合金变形前后的微观组织,以改善其塑性成形能力和力学性能。结果表明,随着变形次数的增加,合金微观组织中的析出相增多,动态再结晶逐渐充分进行,合金晶粒得到细化。此外,多向锻造后的合金硬度明显高于铸态的硬度,且各次锻造后的合金硬度出现小幅波动。

摘要：针对AZ80镁合金壳体毛坯的结构特点及材料特性,对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行试验研究。结果表明:采用温挤压成形的AZ80壳体工件满足使用要求,为该类零件生产工艺设计提供有价值的参考。

摘要：针对传统三通阀体类零件成形工艺的不足,分析了国内外有关三通阀体类零件成形工艺及装备研究现状,提出了多向加载整体成形三通阀体类零件的工艺,并指出该成形工艺在工业设计生产中具有广泛的应用前景。

摘要：为了降低齿轮的挤压成形力,在研究闭式镦挤成形齿轮法的基础上,提出了一种新的直齿圆柱齿轮"开放式充填"温挤成形工艺方案,即开放式温镦挤—冷推挤复合成形工艺。采用MSC/Superform软件,对开放式成形进行了数值模拟分析。数值分析结果表明:开放成形与闭式成形相比可明显降低成形力,改善模具受力条件,提高成形工件的质量。并且根据模拟出的载荷-行成曲线,拟合出载荷—行程函数关系式,得出变位系数为0.2时,成形载荷的功最小,从而为齿轮凹模的设计提供依据。

摘要：本文通过对AZ31镁合金薄壁管材成形的工艺分析,采用了空心坯正挤压、等温成形的工艺方法,确定了其成形工艺参数,并介绍了该薄壁管材的挤压模具结构设计。