摘要：一、概述 本系统是为一润滑油生产厂的自动化生产过程而设计的。这是一个新建的润滑油生产厂,预计生产八十余种不同牌号的润滑油,整个生产系统的设备大致包括有:180M^3的基础油池5个;添加剂储罐14个;混合搅拌罐6个,其中,有5个为具有换热器功能的混合搅拌罐,用来加工需要在一定温度下混合搅拌的润滑油。其余设备还有:管路电磁阀11个,电动阀29个,搅拌电机6个等以及检测温度、压力、流量、液位等的检测元件、传感器和变送器等。

摘要：我公司引进开发的新产品SZ904技术含量高,制造难度大,其中的动力输出从动轴零件具有3个或3个以上台阶,截面尺寸变化较大. 采用连续淬火时,零件硬化层分布及深度受功率和移动速度影响很大,因此该零件淬火过程中因工艺参数的变化,往往需要变速度、变功率,普通淬火机床工艺参数调整困难,精度不够,无法实现淬火. 本项目通过数控淬火机床所具有的变功率和变零件移动速度功能,按照设定的淬火程序进行功率、速度的准确变换,可方便实现淬火过程中的工艺参数控制,从而获得满意的仿形硬化层分布和表面硬度. 本文对该从对轴的感应淬火工艺进行了设计

摘要：对具有不同结构的键槽尾部的轴类零件感应淬火后的质量进行了研究。结果表明,轴类零件键槽尾部结构形式对零件性能影响很大,立铣键槽尾部底面感应淬火后无淬硬层,服役期间易产生裂纹。在设计传递较大扭矩的轴类零件时,应采取键槽尾部槽底与轴表面平滑过渡的卧铣结构。

摘要：我公司最新研制成功一种新型曲轴旋转淬火机床。该机床能实现曲轴轴颈及圆角等部位的表面感应淬火。采用微机控制，整个淬火过程全部实现自动化。机床通用性强，可满足不同类型曲轴的生产要求。本文介绍了机床的设计思想及技术难点。

摘要：近期在对公司内有些子公司或专业厂送检的感应淬火零件,进行感应淬火质量诸如硬度、层深、淬火范围、组织、断裂失效分析等项目检测时,发现因技术图纸标注存在严重的问题,如轴类零件淬硬层深及淬火区域未标注,感应淬火层深太浅、

摘要：为满足柴油机整机、零件涂装线生产技术改进的需要,设计了一套烘干设备。该设备采用了桥式多行程室体保温结构、"蒸气+电"双热源加热系统、双U对插型热风循环系统,并合理配备了有害废气处理系统,不仅可满足形状复杂工件高质量涂层的烘干需要,并可有效防止烘干炉内热风外溢,且炉温均匀,节能保温效果好;烘干产生的废气经催化燃烧后实现达标排放,符合环保要求。

摘要：我公司原有淬火装置极其简陋,生产能力小,设备满负荷运转仍不能满足需求.为了提高产品质量,提高生产率,消除不安全隐患,改善劳动条件,重新设计了新型气动淬火装置.

摘要：设计的配备随流孕育装置用减震台车,不仅可解决移动式浇注机行走震动和浇包翻转颠簸震动引起的孕育装置工作性能下降的问题,而且能满足实际生产现场的使用需要,结构简单,维护方便,具有可推广的价值。

摘要：针对三乙胺气雾发生器先期存在的问题,通过对雾化、电加热、气路和电控等系统的改进设计,不仅有效地解决了漏胺漏气、电加热功效低下的问题,而且大大提高了设备的自动化程度。改进后的气雾发生器已广泛用于生产实际,收到良好的效果。

摘要：为提升产能,我公司新建了一条曲轴调质热处理生产线,由于受厂房空间环境限制,生产线排烟系统尺寸受到严格限制。为保证车间厂房的安全性,保证排烟系统结构的合理性,经过充分理论计算和方案论证,设计制作了变径截面排烟系统,不仅保证了生产线的良好运行,而且降低了当期投资费用,取得了良好的经济及社会效益。