摘要：针对一种内孔表面具有轴向圆弧槽的零件,设计了两种加工工艺,并对两种工艺的可加工性、加工轴向圆弧槽的难易程度以及相对优劣性进行了分析。分析结果表明,工艺路线2为最优加工方法。为保证产品的加工质量,采用工艺路线2加工时,应合理选择刀具和加工参数,粗加工时,主轴转速、进给速度和进给量分别设为1000 r/min、50 m/min、0.5 mm/r;精加工时,主轴转速、进给速度和进给量分别设为1200 r/min、25 m/min、0.1 mm/r。使用铣床钻孔时,钻削量设为0.07 mm/r,主轴转速800 r/min。通过对比分析两种不同的加工工艺可确定最优加工方法,为加工类似零件提供参考、借鉴。

摘要：自适应光学校正技术可有效提升固体板条激光器的光束质量,但随着激光器输出功率的提升,输出光束口径逐渐增加,系统体积逐渐增大,自适应光学校正系统的设计难度也增加了。因此,在满足自适应光学校正系统中共轭探测等需求的前提下,统筹优化系统的尺寸参数,同时实现波前相位、光束质量评估等多参数的检测具有一定的研究意义。本文在系统整体尺寸为350 mm×180 mm×220 mm(长×宽×高)的条件下,研究实现了板条激光器输出160 mm×120 mm矩形光束多参数的检测。针对探测口径大、筒长限制、长出瞳距等技术要求,首先,利用双高斯初始结构的消像差特点,结合非球面技术,采用大倍率光束压缩后分光探测的设计方案,实现多参数的同时探测。其次,基于摄远成像和共轭成像等原理,确定系统初始参数。接着,建立仿真模型分析系统的成像质量和公差,为实验的搭建提供依据。最后,搭建实验平台验证设计结果。结果表明:所设计系统可在满足物像共轭、尺寸约束等条件下,实现对大口径矩形光束的共轭波前探测、光强均匀度检测和光束质量评估。实验测得被测光束β因子为1.24倍衍射极限,均匀度为73.8%,满足技术指标要求。

摘要：提出了一种基于视点分段式体像素的大视角全视差桌面式光场显示系统,采用了定向准直背光和反贴于分辨率为7680 pixel×4320 pixel的液晶显示屏上的柱镜阵列,实现了100°的水平观看视角,并利用光学偏折膜和全息功能屏,在适用于桌面显示的正面观看范围内实现了离散采样光场的体像素重建。设计了一种能够根据多位观看者的空间坐标划分独立视区的视点分段式体像素,并推导了其与液晶显示屏上子像素的函数映射关系,实现了对观看区域的分段式图像编码。提出了一种可为处在不同观看区域的多位观看者同时提供正确全视差光场显示的透视关系校正方法,填补了光学系统固有的垂直视差缺失,实现了桌面式光场显示中错误透视关系的自适应实时校正。

摘要：目前工业CT探测采集传输系统探测器数量多、传输距离长、数据量大,传统的数据传输系统很难低成本地同时满足远距离传输和高速传输。文中设计了一种数据传输系统,将UDP协议用verilog编程的方式在FPGA中实现。在兼顾低成本的同时又很好地协调了远距离传输和高速传输之间的矛盾。

摘要：目前信息技术不断的发展,对工程建设数据收集效率和信息沟通环境进行改善。在越来越复杂的异构化网络分布式环境中,分布式处理能力强大,为web应用提供良好开发环境。在此背景下,创建大型工程管理信息系统能够辅助项目的建设。

摘要：针对小型工业CT系统探测器数量不多、体积小、传输距离不长等特点,设计了一种基于小间隔探测器、FPGA和USB2.0的数据采集系统。系统选取X-CARD 0.2-256G作为探测器芯片。主控芯片FPGA控制前端探测采集的时序并缓存数据,再通过USB接口芯片EZ-FX2LP CY7C68013A把数据上传给PC机便于以后的图像重建。该系统已通过实验验证,结果表明USB传输速度可达33.2 MB/s,能满足小型工业CT数据采集的要求。

摘要：为满足γ射线工业CT的高速多通道数据采集要求,设计了针对性的高速数据采集系统实现数据的采集和处理。γ射线转换为放大的电流信号后,经信号处理电路进行放大、甄别、分频处理,然后信号经FPGA计数单元整理后传送到主控FPGA。主控FPGA作为控制核心,对配置为Slave FIFO工作模式的USB2.0内部的FIFO进行控制,数据通过块传输方式传输到上位机进行图像重建。为了现场采集的实际需求,系统的计数单元可以扩展,以实现更多通道的数据采集。实验结果表明:系统传输速度快,约为35 MB/s;并且最多可以扩展11片计数单元,采集1 024通道的数据。能够满足γ射线工业CT数据采集传输高速要求。

摘要：弹丸的转动惯量是影响弹丸射击精度的重要结构特征量,对弹丸的转动惯量测试可以保证发射弹丸的转动惯量设计指标,确保火炮的射击精度。为满足小质量弹丸极转动惯量的测试需要,设计了一种小质量弹丸极转动惯量测试设备。该设备基于扭摆法测试原理进行设计,由设备基座、扭杆机构、保护机构、解脱释放机构和测试工装组成。并使用不同组合下的标准体对其转动惯量进行标定。误差定量分析表明,该设备的误差影响因素对其结果产生的影响极小,能够满足弹丸极转动惯量的测试要求。