摘要：以某高强铝合金复杂锻件为研究对象,通过锻件工艺性分析,选用了等温可分凹模模锻精密成形工艺作为其制备工艺,采用热力耦合有限元分析方法对新成形工艺的终成形、预成形、拍扁等3个工序进行了模拟分析。终成形模拟结果表明:具有基本几何特征的预制坯成形后在多个位置形成折叠。通过平面应变有限元模拟获得了这些折叠产生的机理,给出了可分凹模模锻工艺中复杂锻件预制坯设计的基本原则,并优化了预制坯几何外形。工艺试验结果表明,采用修改后的预制坯和新成形工艺制备的锻件无缺陷,其尺寸精度、表面粗糙度等质量指标优于传统开式模锻件。

摘要：汽车后桥差速器行星锥齿轮的精锻工艺广泛使用,但精锻件的工艺结构基本上还是依据切齿加工工艺来设计的。虽然在JB/T9198-1999行业标准中,对锥齿轮精锻件结构设计进行了规范,但行星锥齿轮的精锻工艺性没有得到充分表达。由此,提出了有别于切齿加工的差速器行星锥齿轮结构的设计思路,这有利于提高齿轮的抗弯力矩,精锻工艺和后续加工。

摘要：利用某合金钢锻件锻造工艺设计为例,采用了数值模拟分析与工艺试验相结合的手段,研究了具有非加工面的钢质锻件精密成形工艺设计的基本过程。研究结果表明,准确的材料模型是工艺设计的基础,数值分析与工艺试验结果保持一致,数值分析结果为该类成形工艺的模具弹性变形补偿提供了准确的数据。小批量试生产表明,该成形工艺设计满足了设计要求。

摘要：主要研究了机匣体毛坯等温挤压工艺的设计方法。在分析机匣体产品特征的基础上,以Deform-3D数值模拟软件为基础,分析了机匣体等温挤压过程的变形规律。以数值模拟结果为参考对象,详细地阐述了机匣体的工艺制定方法与工艺流程设计,为其他采用难成形材料的同类型零件等温挤压工艺设计提供参考。

摘要：针对汽车杯形类活塞产品高品质、低成本的生产要求,提出了温冷复合成形参数多响应稳健设计方法,构建了基于信噪比的二阶满意度函数和质量损失函数关系式。结合正交试验,优化出最佳工艺参数组合,温成形温度为(795±5)℃,温锻制坯变形程度为0.45,冷挤压模具工作带为2.5mm,冷挤压模具圆角为7mm。经小批量试验考核表明,优化出的温冷复合成形工艺参数对活塞产品质量稳定性控制能力强,具备工程生产能力。

摘要：重点评述了该技术研究的若干基础理论(如流变力学模型、变形机理、细晶强化机制)和关键技术(如预成形优化设计、临界控制变形、高效润滑),并介绍了该技术国内外取得的研究成果,同时探析了该技术的发展方向,以提高我国镁合金等温成形技术的研发水平。

摘要：基于有限元理论,对镁合金箱盖预制坯形状进行了多目标优化设计。采用DEFORM3D有限元软件,对镁合金瞄具座箱盖的成形过程进行了数值模拟。模拟结果表明,金属流动相对较均匀,未发现充不满等缺陷。工艺实验表明,数值模拟结果可用于实际生产。

摘要：叙述了采用复合挤压成形的高厚比大的环形零件成形方法,从环形零件内外圈的结构分析、坯料尺寸的确定、变形程度的计算,以及模具设计和选择挤压设备等方面作了较为详细的研究,为其他具有类似几何形状的零件成形工艺采用温-冷联合成形提供了基本设计流程。

摘要：运用DEFORM-3D软件对镁合金箱盖的等温成形过程进行了有限元数值模拟分析。根据箱盖结构特点,初步设计3种形状的预制坯,依据数值模拟结果,优化得到最终预制坯,并分析了等温成形过程中箱盖的等效应力、等效应变、速度、载荷-行程曲线等。研究结果,Ⅲ型预制坯金属在各个部位的流动相对较均匀,流动自然平滑,无拉伤、折叠等缺陷发生。综合分析,得出Ⅲ号预制坯的成形效果最好。

摘要：采用正交试验设计了Ti8LC合金的热处理制度,并测试了不同热处理制度下Ti8LC合金的室温抗拉强度,利用多元回归模型对Ti8LC合金的热处理制度与抗拉强度进行了回归分析,建立了热处理制度与抗拉强度之间的回归方程,通过方差分析验证了该回归方程具有较高的可信度。同时分析了Ti8LC合金抗拉强度与合金相的体积分数及晶粒尺寸的关系,得到了合金室温抗拉强度与合金相的体积分数及晶粒尺寸近似呈线性关系,并从微观组织结构分析了合金相的体积分数、晶粒尺寸与热处理温度、时间之间的关系。