摘要：离子束抛光作为一种超精密加工技术,被应用于材料表面抛光的精抛阶段,而其原子量级的去除效果使得它的加工过程与加工效果难以直接观察,因此为了能够从微观尺度研究离子束抛光的加工效果以及加工参数对材料表面粗糙度与表面损伤的影响,提出使用分子动力学模拟的方法研究离子束抛光过程,通过对氩离子轰击单晶硅的仿真模拟,分析加工参数对单晶硅表面粗糙度与晶格损伤的影响规律,指导实际的加工工艺设计.研究发现,在不同加工角度下,离子剂量对于表面粗糙度的影响规律不同,低角度(0°~40°)低剂量以及高角度(>50°)高剂量的加工有助于达到较低的表面粗糙度;随着加工角度的增加,离子束对晶体表面造成的损伤逐渐减少,当加工角度大于40°时能够大幅度减少晶格损伤.模拟结果显示在实际的离子束抛光过程中,为了得到高质量的表面,应该采取高角度高剂量的加工方式以达到既降低材料表面粗糙度又减小对材料表面晶格产生损伤的目的.

摘要：基于7A62铝合金的成分设计,研究Zn含量和Zn/Mg质量比对Al-Zn-Mg合金强度的影响。采用透射电镜(TEM和HREM)详细地研究7A62铝合金峰值时效的析出相,从多个晶体学方向观察了强化析出相的形貌及其与基体的关系。结果表明:Zn/Mg质量比为2~3、Zn含量增加至6.84%(质量分数)时,7A62合金的强度明显增加。峰值时效后,7A62合金基体形成了体积分数约60%、尺寸小于10 nm的沉淀强化相和体积分数约10%、尺寸为100~200 nm的弥散强化相。基体主要强化析出相是高密度均匀分布的η′相,与基体呈现半共格和晶体取向关系,形成较高晶格错配度;跨尺度位错缠结的弥散强化相是由Al、Zn、Mg、Mn元素组成的平衡相。7A62合金的化学成分和微结构特征使其成为高强可焊的铝合金。

摘要：热处理起泡是挤压铸件常见的缺陷之一,它与挤压方式、工艺、模具等有关。对直接挤压铸件,只要不用油剂涂料,解决好排气,均能顺利进行固溶热处理,对于间接挤压铸件,还要设计好其内浇道系统,并严格控制好液态金属充型速度,防止夹杂等,也是可以进行固溶热处理的。

摘要：以自行车铝合金前叉肩为研究对象,重点探讨了挤压铸造方案设计、工艺设计、模具设计的主要依据,具体分析了各种工艺参数对产品质量、性能和模具寿命的影响,简单介绍了提高模具寿命的影响因素.

摘要：采用差压铸造技术和充型及凝固过程模拟仿真技术,研制了铝合金舱门盖铸件,其模拟仿真结果和试制结果相吻合;采用减压式差压铸造技术,试制的铝合金舱门盖无缩孔和疏松缺陷,力学性能明显改善,抗拉强度达到315～325MPa,伸长率达到4%～6%。

摘要：根据车用空调压缩机A390铝合金斜盘材质、力学性能要求及形状结构特点,设计了带局部加压补缩的间接挤压铸造工艺方案。采用整体比压为100MPa,延时2.8s后对斜盘中心厚大部位实施180MPa的局部加压且保持压力6s的间接挤压铸造工艺,能有效消除过共晶铝合金斜盘铸件内部缩孔、缩松缺陷,所获得铸件内部组织致密,尺寸精度高,初生Si分布均匀细小,平均尺寸为25μm左右,铸件表面层无明显贫Si区缺陷,且加压补缩过程自动控制,加压启动时间、保压时间参数可调,适合批量生产要求。

摘要：根据铝合金压力锅的产品结构和技术指标,设计金属型差压铸造模具及工艺方案,确定其工艺参数。在浇注温度为700～720℃、同步压力为0.6MPa、升液速度为35mm/s、充型速度为45mm/s、结晶保压时间为15～20s工艺下,试制的铝合金压力锅无缩孔和疏松等缺陷,晶粒比低压铸造试件细小,金相组织更致密,力学性能:σb≥315MPa,δ≥8%。

摘要：针对高功率密度柴油机铝活塞性能要求,活塞环岸采用Al2O3陶瓷纤维增强铝基复合材料,对复合材料结构设计、纤维预处理、预制件制备、挤压铸造成形工艺和耐磨性能进行了研究。经过预处理后的氧化铝纤维其长短搭配合理,渣球含量少,对纤维预制件的成形有利。对挤压铸造工艺进行了优化,采用优化后的工艺制备的活塞其纤维增强部位的界面结合良好,复合材料的显微组织细密、纤维分布均匀、渣球数量少。氧化铝纤维增强铝基复合材料的耐磨性优于高镍铸铁。

摘要：研究讨论了挤压铸造模具设计中,有关挤压方案的选择,压力补缩方案的设计以及避免气体卷入的技术措施等要点问题.提供了设计原则及实例展示.

摘要：针对经粉末冶金法制备的V-5Cr-5Ti合金锥形件预制坯，设计并加工了HIP及热锻的不锈钢包套。V-5Cr-5Ti合金采用双层包套封焊后进行了粉末热锻试验。试验结果显示：V-5Cr-5Ti合金1180℃经7-9火次粉末热锻，总变形量47．5％，经1000℃／2h退火处理后，晶粒平均尺寸约为100μm，其抗拉强度σb为490MPa，屈服强度σ02为368MPa，延伸率巧约为28％，断面收缩率ψ约为61．5％。