摘要：为明确操作参数对荞麦挤压膨化产品特性的影响,确定产品理化特性间的关系,从淀粉分子结构角度解释产品理化特性的变化,本文以荞麦粉为原料,利用德国布拉本德DSE-25型双螺杆挤压机,通过响应面试验设计,系统研究物料含水量、加工温度、螺杆转速及其交互作用对膨化产品截面膨化率、水溶性指数、吸水性指数、色泽等理化特性以及挤压膨化产品淀粉分子结构的影响。结果表明,加工温度、螺杆转速是影响截面膨化率、水溶性指数、吸水性指数的重要因素;水分含量、螺杆转速是影响黏度、淀粉平均分子半径、重均分子质量的重要因素。淀粉平均分子半径与水溶性指数、色差呈显著负相关,与吸水性指数、黏度呈显著正相关。截面膨化率与其它产品特性无显著相关性。剪切效应加剧,淀粉降解程度加大,平均分子半径减小。在水分含量较高、温度较低、螺杆转速较小条件下,单位机械能耗较小,荞麦挤压膨化物中淀粉平均分子半径较大,吸水性指数和黏度较大,水溶性指数和色差较小。通过挤压处理可改善荞麦淀粉的水溶性、吸水性、黏度等理化特性。

摘要：食品工业事关全民营养健康与国计民生,2015年全国食品工业总产值达11.4万亿元,占国民总产值的16.7%,成为国民经济发展的支柱产业。然而目前我国食品工业尚未从根本上摆脱加工经验的束缚,未将加工过程与组分结构和品质功能有机结合,实现品质功能的理性设计、精准调控与高效制造,制约了食品产业发展与科技进步。本文重点阐述目前食品加工过程中组分结构变化与品质调控的研究现状、不足与亟待解决的主要科学问题,提出未来的研究方向与重点。

摘要：为探究相对湿度对小麦淀粉/谷朊粉基制品失水速率的影响规律,为失水速率调控奠定理论基础,以小麦面条主要组分富淀粉组分(淀粉)和富蛋白质组分(谷朊粉)为模式试验材料,设计淀粉占比分别为100%,90%,50%,25%和0%的淀粉/谷朊粉混合粉。调节环境的相对湿度构建样品水分活度与环境相对湿度差值逐渐降低(22%~2%)、基本不变(22%~22%)和逐渐增加(22%~37%)3种物理模型。分析混合粉在3种模型下的失水速率。结果表明,在水分活度与相对湿度差值逐渐降低模型、基本不变模型、逐渐增加模型中,淀粉占比100%,90%,50%,25%和0%混合粉的平均失水速率分别为2.26×10^(-3)~6.41×10^(-3),2.20×10^(-3)~6.83×10^(-3),3.06×10^(-3)~7.39×10^(-3),3.74×10^(-3)~6.79×10^(-3)[(mg/mg含水量)/min]和4.31×10^(-3)~7.15×10^(-3)[(mg/mg含水量)/min]。结论:小麦淀粉/谷朊粉混合粉的失水速率随样品水分活度与环境相对湿度差值的增加而增加;谷朊粉(0%淀粉含量)的平均失水速率高于淀粉(0%谷朊粉含量),随着淀粉占比的增加,混合粉的平均失水速率呈下降趋势。

摘要：目的:研究纯度对酵母甘露聚糖(YM)溶液的表观黏度(η)和动态粘弹性(G′,G″)的影响。方法:利用MCR301流变仪测定3种纯度YM的静态和动态流变学性质。结果:通过水提醇沉、木瓜蛋白酶、链霉蛋白酶处理,分别得到YM1、YM2、YM3样品,其纯度依次升高。在剪切速率0.1~100/s范围,YM1、YM2的η逐渐下降,YM3基本不变。在相同剪切速率下,YM1、YM2的η高于YM3。在5~85℃范围,η均逐渐下降,其中,YM2的黏度受温度影响最弱;恒温条件下,YM1、YM2呈剪切变稀趋势,非牛顿指数(n)分别在0.23~0.30,0.35~0.41范围,其中YM1的非牛顿性始终强于YM2;5℃下,YM3的n为0.914,为假塑性流体。初始添加盐离子引起η下降,继续添加,3种样品η没有显著变化。在扫描频率范围,YM2样品的G′始终高于YM1,当频率高于10/s时,YM1与YM2的凝胶结构被破坏。结论:YM的纯度提高时,溶液由假塑性流体转化为牛顿流体,影响其在外界条件下的流变学性质。以上结果为YM的功能化结构设计奠定理论基础。

摘要：为研究挂面的干燥特性,以及干燥特性与干燥条件(温度和相对湿度)的关系,本文采用在线自动记录的实验室食品水分分析技术平台,研究不同温度(30,40,50℃)和相对湿度(65%,75%,85%)条件下挂面的干燥特性,以及干燥条件对挂面干燥过程的影响。试验结果表明,利用实验室食品水分分析技术平台,可实现在线高频次测定挂面的含水率,获得精确的挂面干燥曲线和干燥速率曲线,发现初始干燥阶段较高的相对湿度对挂面干燥工艺的重要性。利用该平台采集的密集试验数据表明,挂面干燥工艺在实践上划分为3段控制有其理论依据。干燥介质温度越高,相对湿度越低,挂面的干燥速率越大。在干燥初始阶段(0~30 min),挂面干燥速率并非随着温度的升高而增大。在相对湿度为65%和75%的条件下,50℃的干燥速率反而小于30℃和40℃。相对湿度对挂面干燥过程的影响大于温度的影响。由于干燥室内的温度和相对湿度之间存在指数关系,因此干燥过程的工艺参数设计应同时考虑温度和相对湿度的综合影响。

摘要：为了解挂面干燥过程中水分状态及分布,研究加工工艺对挂面干燥过程水分状态的影响。以小麦粉制作的挂面为材料,采用食品水分分析实验平台,设计三因素不等水平(和面加水量30%,35%;和面真空度0.00,0.06 MPa;干燥温度32,40,48℃)全排列挂面干燥试验。在相对湿度75%条件下定时(300 min)干燥,干燥过程中每45 min取样分析。利用低场核磁技术测定挂面干燥过程中的水分状态及分布。结果表明:挂面干燥过程中水分可分为强结合水、弱结合水、自由水,横向弛豫时间分别为:T21,0.03～0.60 ms;T22,0.96～6.75 ms;T23,57.22～354.54 ms;其中弱结合水所占比例最高;干燥过程中T21、T22不断减小,与含水率(0.17～0.52 g/g db)线性相关。和面加水量是影响T21的最主要因素,干燥温度次之;和面真空度仅在干燥前期对T21有显著影响;和面加水量也是影响T22的最主要因素。研究表明:挂面干燥过程中水分主要以弱结合水形式存在,其次是强结合水,自由水占比较小。随着干燥过程的进行,弱结合水所占比例升高,强结合水所占比例下降。影响挂面干燥过程中水分状态的主要因素是和面加水量。

摘要：采用三元二次回归正交旋转组合设计,探讨真空度、加水量、和面时间等真空和面工艺参数对生鲜面条、冷藏面条感官和烹调特性的影响,依据生鲜面和冷藏面的评价结果确定最佳工艺条件。结果表明,真空和面能显著提升生鲜面、冷藏面的感官质量,降低烹调损失。和面最优真空度为0.06 MPa,过高的真空度会导致面条质量下降。加水量对面条的硬度、光滑性及感官总评分有显著影响;适当提高加水量可以显著改善面条质量;而过高的加水量会导致面条过软、咀嚼性降低。真空条件下,5~9 min和面时间对面条质量无显著影响。生鲜面的色泽和弹性主要受真空度影响;表观、硬度和光滑性主要受加水量影响。面条冷藏后,真空度对其表观、硬度和黏性的影响及加水量对弹性的影响均增大。真空和面对于延长生鲜面的保质期、保证产品质量稳定有重要作用;提高真空度可以减缓面条在冷藏过程中的质量劣变。真空和面最佳工艺条件为：真空度0.06 MPa,加水量35.3%,和面时间7.2 min。

摘要：为了解挂面干燥过程加工工艺对不同状态水分比例的影响,以及不同状态水分比例的变化,本文以小麦粉制作的挂面为材料,采用食品水分分析实验平台,设计三因素不等水平(和面加水量30%,35%;和面真空度0.00,0.06 MPa;干燥温度32,40,48℃)全排列挂面干燥试验。在相对湿度75%条件下定时(300 min)干燥;干燥过程中每45 min取样,利用低场核磁技术(LF-NMR)测定挂面干燥过程中不同状态水分比例(A_2)。结果表明:挂面干燥过程中水分主要以弱结合水(T_(22):0.96～6.75 ms;A_(22):77.10%～94.23%)形式存在,其次是强结合水(T_(21):0.03～0.60 ms;A_(21):4.07%～22.62%),自由水(T_(23):57.22～354.54 ms;A_(23):0.33%～1.51%)占比较小。随着干燥的进行,A_(21)有下降的趋势,A_(22)有增大的趋势;自由水所占比例在干燥过程中变化较小。和面加水量是影响A_(21)的主要因素,干燥温度、和面真空度仅在个别取样点对A_(21)有显著影响,且方差贡献率较低;干燥温度与和面真空度的互作对A_(21)有较大影响。影响A_(22)的因素主要是和面加水量、和面真空度、干燥温度。研究表明:随着干燥过程的进行,挂面中强结合水(A_(21))所占比例有减小的趋势,弱结合水(A_(22))所占比例有增大的趋势;影响挂面干燥过程不同水分状态比例(A_2)的因素主要是加水量,其次是和面真空度,而干燥温度影响较小。

摘要：为明确加工工艺对挂面干燥和产品特性的影响,提高挂面干燥工艺效能,以小麦精粉为原料,采用自主开发的食品水分分析试验平台,设计3因素不等水平(加水量30%,35%;真空度0.00,0.06 MPa;干燥温度32,40,48℃)全排列挂面干燥试验。在相对湿度75%条件下定时(300 min)干燥,测定挂面干燥及产品特性。结果表明,和面加水量对挂面干燥和产品特性有极显著影响,其次是干燥温度;真空度仅对产品的抗弯强度有显著影响;因素互作对产品特性有较大影响;抗弯强度是与多因素关联的产品质量特性,可考虑作为挂面产品质量评价的主要性状之一。提高加水量,可以显著提高挂面的弯曲距离和弯曲功;提高干燥温度时,挂面弯曲距离先增大后减小。

摘要：以花生球蛋白提取率为指标,对冷沉法提取花生球蛋白及伴花生球蛋白进行工艺优化。在单因素的基础上,经2次提取,通过L9(43)正交试验设计确定最佳提取工艺,结果表明,影响花生球蛋白提取率的各因素显著程度:冷沉时间>料液比>磷酸缓冲溶液浓度>溶液pH。最佳提取条件为:料液比5∶10、溶液pH7.1、磷酸缓冲溶液浓度0.4 mol/L、冷沉时间4 h。在此条件下花生球蛋白的提取率为53.60%。花生球蛋白提取后的上清,即为伴花生球蛋白。研究发现,不同冷沉次数对花生球蛋白组分纯度影响不显著,直接干燥上清比上清酸沉后制备的伴花生球蛋白蛋白含量要低,但是组分纯度无显著差异。真空冷冻干燥制备的花生球蛋白组分纯度76.40%,伴花生球蛋白组分纯度64.10%;喷雾干燥制备的花生球蛋白组分纯度74.30%,伴花生球蛋白组分纯度62.73%,不同干燥方式对花生蛋白组分纯度影响显著(P<0.01)。