摘要：通过分析回收沉金后液中有价金属生产中存在的问题,提出对沉铂钯工序中的锌粉置换与水解碲两个过程进行优化。试验研究了沉铂钯工序的最佳工艺条件,并选择液碱代替片碱,优化了铜阳极泥处理工艺路线,将其应用到实际生产中,一年可以减少22.91 t碲的系统占用,为企业直接变现至少1145.3万元。

摘要：因某有色冶炼公司采用贵金属品位很低的进口铜精矿为原料,影响了后续铜阳极泥处理系统的贵金属回收。试验考察了终点电位和分金液金浓度对沉金工序的影响,得到较优的终点电位控制为270 mV,且将分金液返回分金工序进行氧化酸浸分金,每年可降低生产成本29.31万元。

摘要：在碲回收生产中,碲电积产量直接影响碲锭产量。分析了电积工序的生产条件,发现影响碲电积产量的主要原因是电积槽数少、电积澄清时间长、出装槽时间长。通过增加电积槽数和阴阳极板洗涤槽,缩短电积液沉清时间和出装槽时间,将碲锭产量提高到31.5 t,年利润增加了279.88万元。

摘要：钴原料存在“非洲产矿,中国冶炼”的贸易格局。分析了非洲高砷铜钴矿的组成,以及钴、砷的存在形态,试验考察了焙烧法脱砷和直接熔炼法脱砷的工艺参数,并针对脱砷后的含砷烟气,分别介绍了氧化砷和硫化砷的处理方法,试验结果证明了对高砷铜钴矿进行预处理脱砷是可行的,具有较好的开发前景,这为实现工业化应用提供了方向。

摘要：从污酸中回收铼的技术研究很多,实现工业化应用的较少。介绍了冶炼系统提取铼的原料、回收方法、优缺点及工业化应用情况,重点介绍了某有色冶炼厂根据自身污酸原料特点自主开发的高效回收铼及制备铼酸铵工艺,该工艺工业化应用后经济效益约375.5万元/年。

摘要：阐述了银电解的原理和工艺流程,分析了电解液净化和银电解过程中各种杂质的行为,认为杂质对电解液和电银粉质量的影响,主要是由化学反应过程中杂质在电解液中的不断积累和阳极泥内杂质的化学溶解引起的。故提出生产实践中,控制好银阳极泥杂质对电解液的污染并加强电解液杂质的净化可以降低电解液中的杂质含量,从而生产出合格的国标1号银。

摘要：传统回转窑蒸硒工艺是目前适用范围最广的硒回收工艺,但其硒回收率低,尾渣中贵金属含量偏高。通过优化回转窑蒸硒工艺流程,改进回转窑窑尾下料箱和吸收塔结构,优化生产操作条件和控制模式,提高了硒的回收率和粗硒品位,降低了系统贵金属损失,减少了系统能耗,一年可提高效益约390万元。

摘要：黄金属高价值贵金属,其产品一次合格率低对企业效益影响很大。分析影响4N金粉生产一次合格率的主要原因是银含量超标。试验改进了粗金粉精制还原工艺,在原金还原化学精炼工艺中增加氧化酸浸—控电还原工序,并在氯化液过滤前增加冷却系统。试验结果表明,粗金粉精制还原工艺改进后,生产的4N金粉平均品位达到99.997%,含银仅为0.001%,一次合格率达到100%。

摘要：未来钴的需求量将会一直保持高速增长,但精炼钴的产能一直无法满足需求。针对非洲铜钴矿“湿法冶炼工艺为主,火法熔炼工艺为辅”的冶炼方法,从精炼钴生产中的冶炼、浸出、除杂、电解等方面,介绍了各工序的常用方法及其适用工况,并分析了中色集团在非洲地区钴资源回收的现状,探求钴铁合金分离回收钴的优化工艺,以提升铜钴矿资源开发整体盈利水平。

摘要：在粗银粉吹炼工序中,天然气单耗占转炉生产成本的80%以上,因此,降低天然气单耗对控制白银生产成本具有重要的意义。分析了转炉天然气单耗高的主要因素是扒渣次数少、粗银粉含水率高、浇铸时间长等,采取了对应的措施,使转炉全年天然气单耗平均值降至0.433 m^(3)/kg,从而每年降低能源成本23.06万元。