摘要：对某采煤机的扭矩轴进行了设计,通过理论分析确定了扭矩轴的材料、外形尺寸及卸荷槽形式。运用有限元分析软件对所设计的扭矩轴进行静力学验证,仿真结果表明,其最大应力位于卸荷槽处,最大值为618 MPa,仿真值准确度为95%,可以实现过载保护。通过有限元方法得到了所设计的扭矩轴6阶模态,为其使用条件提供了理论依据。

摘要：为了提高带式转载机机械结构强度,从而提升其机械性能,设计了一种带式转载机机尾架结构模型。利用三维仿真软件分析功能,从静力学角度对机尾架进行研究,验证处于最恶劣工况下机尾架的机械强度是否可靠;依据机尾架上容易遭到损坏的强度较低区域,提出合理化改进方案,有效改善机尾架的应力分布,减少应力集中区域;优化设计机尾架结构,使机械强度进一步提高。

摘要：运用偏心销轴的原理为薄煤层采煤机尤其是等高式薄煤层采煤机设计了一种调高滑靴组件,该设计扩大了薄煤层采煤机的采高及卧底范围,具有现实的意义。为验证设计的合理性,运用有限元分析软件对滑靴组件2种工作状态及偏心销轴进行了静力学分析,结果显示,滑靴组件最大应力101 MPa、最大变形0.173 mm,偏心销轴最大应力121 MPa、最大变形0.01 mm,均在材料允许范围之内,满足设计要求。

摘要：以煤矿用十字万向节为例,通过ANSYS Workbench有限元软件构建了十字万向节局部响应面模型,通过内置专业优化模块Design Exploration对十字万向节结构尺寸及厚度进行多目标优化设计,并给出设计推荐值。结果表明,优化后的十字万向节在降低设计重量的同时其结构强度也满足规范要求,具有较高的经济性与可行性。

摘要：掘锚一体机是快速掘进系统的重要组成装备,但现有常见普通机型的锚钻装置存在支护范围小等缺点。为解决此问题,阐述了尾部侧帮锚钻装置总体设计思路,介绍了锚钻装置的工作过程,结合支护范围进一步介绍了钻机提升机构的组成,同时校核了整机通过性。最后对锚钻装置调试情况进行说明,结合文家坡煤矿井下工业性试验,验证了方案设计的可行性。

摘要：针对传统掘进机在截割煤岩过程中回转机构受力波动范围大、稳定性差、容易发生疲劳破坏的问题,介绍了回转机构的基本工作原理,分析了问题的原因。通过对现有多种回转机构的环境适应性、工作稳定性以及寿命周期性进行分析对比,提出了未来高性能掘进机回转机构设计理念。为掘进机回转机构选型设计提供一定的理论基础,可以缩短研发周期,降低故障率,避免造成资源浪费、成本增加。

摘要：介绍了一种矿用隔爆型开关电磁铁测试系统设计方案。该设计方案包括测试系统硬件、电流回路采样和数据处理等,用于完成隔爆开关型电磁铁的功能性检测,具有实用性强、成本低、结构简单等优点。测试时,将电磁铁接入该系统,通过模拟量采集、模数转换和数据调理等环节进行数据分析验证隔爆开关型电磁铁的功能。试验表明,该测试系统简单、可靠,可用于防爆型开关电磁铁的功能检测。

摘要：常规采煤机调速截割控制多采用直接转矩控制技术,该方法易受到煤层应力集中系数的影响,导致控制后的截割比能耗较大,控制效果不佳。为此,提出叠加扰动下的薄煤层采煤机自主调速截割控制技术。根据薄煤层力学模型,分析采煤机滚筒在叠加扰动下的受力情况,并参照煤层的临界宽度计算煤层的应力集中系数,结合截齿修正函数对煤层截割阻抗进行识别,分析采煤机的截割运动参数,并对其进行优化。采用模糊控制原理,设计调速截割控制策略,通过调整截割阻力范围实现对采煤机调速截割控制。以实际采煤矿区为例,运用所提方法对实验采煤机进行自主调速截割控制。结果表明,设计的方法能够良好地控制采煤机的牵引速度,得到的截割比能耗较低。

摘要：为解决当前煤矿支架搬运车轮胎助力机械手抓取姿态规划精度较低、无法保证抓取轮胎受力均匀、导致轮胎部分位置受力过大、对轮胎产生了不同程度损害、消耗大量人力与物力资源的问题,提出基于卷积神经网络的轮胎助力机械手抓取姿态规划方法。引入卷积神经网络,通过提取目标物体位姿变化特征,得出目标物体在坐标系中的位置信息与姿态信息;基于卷积神经网络建立抓取预测模型,获取机械手抓取物体成功的概率;设计轮胎助力机械手的抓取轨迹,并设计机械手抓取姿态规划算法。通过试验分析可知,该方法在抓取过程中最大耗时与平均耗时均较短,抓取质量与效率得到了显著提升。

摘要：传统交流变频调速系统只有恒转矩段和恒功率段,且恒转矩段约占整个调速范围的1/2,中频段特性比较硬,转矩不会跟随转速的变化而变化。为了让交流变频调速系统满足矿用蓄电池特种车辆的牵引工况,模拟直流调速系统的低速大扭矩“挖掘机”软特性,以DC 128 V的矿用铅酸蓄电池铲运车为例,通过对比直流电机特性参数,详细介绍了变频牵引电机多段速关键点、额定功率、额定电压、额定转速、启动电流、额定转差率和电机极对数等关键参数的设计方法,使得变频牵引电机转速与扭矩机械特性曲线与原直流电机相吻合,使其完全适用于矿用蓄电池特种车辆的行走,并在煤矿井下得到了验证。