摘要：针对企业连续重整装置扩能改造的需求,高密度催化剂为现有装置扩能改造提供了新的技术方案。中国石化九江分公司结合连续重整装置改造开展了国产连续重整高密度催化剂PS-Ⅷ的工业应用试验。结果表明:在重整进料量为163.3 t/h、加权平均入口温度(WAIT)为519℃、氢油摩尔比为2.24和质量空速为1.46 h^(-1)的操作条件下,C_(5)+产品收率(w)为88.4%,C_(5)+产品研究法辛烷值(RON)为101.8,芳烃产率(w)为69.7%,纯氢产率(w)为3.85%,催化剂损耗量较低,积炭速率与常规催化剂相当;在达到相同C_(5)+产品辛烷值的情况下,使用PS-Ⅷ时较使用PS-Ⅵ时的反应温度低4℃,C_(5)+产品收率(w)高0.5百分点,芳烃产率(w)高0.4百分点,纯氢产量高7.8 m^(3)/t,液化气产率(w)低0.3百分点。在原料油轻组分含量较高、芳构化指数低于设计值的情况下,PS-Ⅷ催化剂表现出良好的反应活性和选择性。PS-Ⅷ高密度催化剂工业应用试验的成功,对实现国产连续重整催化剂的系列化具有重要意义。

摘要：中国石化九江分公司Ⅱ套催化裂化装置应用MGD技术使催化汽油烯烃含量降低了约8个单位,同时增产了液化气和柴油,效果显著,达到了预期目的。

摘要：为进一步提高延迟焦化装置的控制水平,挖掘装置潜力。以中国石化九江分公司的延迟焦化装置及其后续吸收稳定单元为工业应用背景,采用AspenDMCplus先进控制技术,设计了三个先进控制器。先进控制器投运后,提高了装置运行平稳性和安全性,节能降耗,并提高了高价值产品收率。实施结果表明先进过程控制在该延迟焦化装置上的应用效果显著。

摘要：九江分公司Ⅲ套硫磺装置采用中石化自主开发的"Claus+SSR"硫磺回收技术,装置开工初期负荷只有设计的50%,目前装置已连续正常运行两年半,硫磺收率99.95%以上、排放烟气SO2浓度95 mg/m3、装置能耗2 819.39 MJ/t(1 kg EO=41.868 MJ),达到了装置设计水平,完全满足《大气污染物综合排放标准》GB16297-1996烟气SO2浓度≯960 mg/m3的要求。该技术具有操作简单、能耗物耗较低的特点,是一种成熟可靠的硫回收工艺技术。

摘要：中国石化九江分公司120×10~4t/a连续重整装置第四反应器压降自2015年8月以来出现持续升高的异常工况,给装置安全生产带来重大隐患,也使得装置加工负荷不断降低,经济效益受损。通过对进料硫含量、催化剂积炭和粉尘量、反应器内构件等工艺设备进行分析,发现造成四反压降升高的原因为：第四反应器中心筒约翰逊网表面堵塞且局部有破损;中心筒条筛网与冲孔板之间装满催化剂;中心筒的内筒开孔率不足。为抑制四反压降上升,降低装置运行风险,采取了降低重整负荷、降低循环氢量、优化催化剂再生系统、严格控制重整进料杂质硫、氮含量的各项指标、重整反应温度阶梯控制等一系列优化措施,取得了一定成效。以第四反应器压降不大于70k Pa为最高限,做好紧急停工处理预案。针对重整装置第四反应器出现的问题,更换了新的中心筒,检修开工后重整装置负荷提至160t/h,达到设计负荷的113%,四反压降仅为18k Pa。

摘要：某非饮用生活水处理装置设计产水规模150 m^(3)/h,采用“预处理+UF+NF”工艺技术,出水水质指标达到《生活饮用水卫生标准》(GB 5749-2006)要求。运行结果表明,常年平均出水COD_(Mn)<2 mg/L,浊度为0.1 NTU,色度<5度,TDS为275 mg/L,满足出水水质要求。文章介绍了装置的工艺流程、主要构筑物和设备的设计参数,并对装置运行情况及运行成本进行了总结,可供同类工程设计参考。

摘要：九江石化聚丙烯装置采用国产化单环管液相本体聚合工艺和DCS、ESD控制技术,于1998年6月投产,原设计产能为70kt/a,2002年通过扩能改造,实际产能达到120kt/a以上。该装置设计能耗为186kg标油/t聚丙烯,设计各工质单耗分别为新鲜水0.5t/t,能耗为0.09kg标油/t;循环水150t/t,能耗为15kg标油/t;1.0MPa蒸汽0.4t/t,能耗为30kg标油/t;脱盐水0.2t/t,能耗为0.5kg标油/t;电耗467t/t,能耗为140kg标油/t。随着聚丙烯新工艺、新技术的工业化应用,单环管工艺聚丙烯装置在产品竞争力上渐趋劣势。对该装置能耗进行分析,确立电能、循环水、蒸汽是影响装置能耗的主要因素;并从工艺操作、设备运行以及技术改造等方面实施节能优化,该装置2013年能耗(90.46kg标油/t)较2011年和2012年分别下降15.84kg标油/t和7.99kg标油/t,在节约电能和循环水消耗方面尤其显著。

摘要：工程造价控制从建设项目调研策划阶段就进入项目周期，贯穿于机会研究、项目建议书、可行性研究、项目评估、初步设计、施工及竣工验收等全过程，是项目管理五大控制中重要一环，往往决定项目建成实效。欲结合多年来的工作实践，就工程建设各阶段的造价控制工作分别论述。

摘要：液相循环加氢技术与传统气相加氢技术的反应机理、工艺流程、关键设备等均有很大差异。本文结合九江分公司150万吨/年柴油液相循环加氢装置的设计和工业应用,简单介绍了液相循环加氢技术的特点和反应器液位控制逻辑,简要剖析了液相循环加氢反应器部分关键仪表使用存在的问题。并对高温高压临氢单元的仪表应用进行详细分析,并提出选型建议。

摘要：溶剂脱沥青-脱油沥青气化-脱沥青油加氢进催化裂化组合工艺是解决劣质重油加工的有效手段。为了进一步提高脱沥青油拔出率,降低化肥成本,在脱沥青油收率50%的基础上,继续开展提高脱沥青油收率和沥青软化点的工业试验。根据实验研究,在脱沥青油收率55%的情况下,脱油沥青黏度在0.1Pa·s时的温度为248℃。温度控制在300℃以下,结焦的可能性很小;随着温度的升高,结焦趋势增大,当温度达到360℃以上时,结焦趋势明显增大。采取掺烧部分干气,可以显著降低雾滴直径和雾化角。随着温度的升高,脱沥青油收率降低,质量得到改善,综合考虑溶剂体积比为6:1。工业试验表明,脱沥青油收率由50%提高到60%,脱油沥青软化点由70℃提高至100℃后,装置运行正常。氧气消耗没有明显变化,气化炉炉温在正常控制范围1100～1300℃之间,劣质脱油沥青原料的产气量与渣油原料相当,原料气组成中有效气体(CO+H2)仍在95%(体积分数)左右,甲烷含量仍在0.4%(体积分数)以下,炭浆浓度仍在0.3%～0.7%(质量分数)。进一步提高溶剂脱沥青装置的加工深度,当沥青软化点达到120℃,温度控制在254℃时,其黏度升至100mm2/s以上,已超过高压给料泵设计黏度的上限,且加工量远远超过溶剂脱沥青装置的设计能力。