摘要：以仪长管输原油的减压渣油为主要原料,采用第二代RHT系列渣油加氢催化剂,在中国石化长岭分公司1.7Mt?a渣油加氢装置上成功实现工业应用。结果表明:第一周期使用的RHT系列催化剂连续运转长达426天,表现出良好的活性和稳定性,装置实现了长周期运转,产品质量达到了设计要求。

摘要：开发了一种FCC催化剂胶体连续制备技术,设计了连续制胶连续研磨的工业侧线试验装置,完成了处理量(干基)分别为3 t h和6 t h的催化剂胶体连续制备工业试验。结果表明:该系统运行连续稳定,进出料畅通;与间歇制胶方式相比,当连续制胶处理量(干基)为3 t h时,二者制胶时间相同;当连续制胶处理量(干基)为6 t h时,其制胶时间缩短一半,功耗降低56%~67%;与间歇制胶制备的催化剂相比,连续制胶的胶体粒度更小,催化剂平均磨损指数降低0.6百分点,水热处理(100%水蒸气)17 h后活性提高3.0百分点,稳定性更优。

摘要：在分析全厂汽油生产现状的基础上,设计了14种满足国Ⅵ排放标准汽油(简称国Ⅵ汽油)的质量升级方案,运用全厂流程模拟技术对各方案进行测算。结果表明:若国Ⅵ汽油质量升级第一阶段标准为烯烃体积分数不大于18%,采用催化裂化汽油降烯烃-异构化-烷基化的方案最优,若国Ⅵ汽油质量升级第二阶段标准为烯烃体积分数不大于15%,采用S Zorb精制汽油醚化-一次通过流程异构化方案最优;在新建重整装置的方案中,新建重整-S Zorb精制汽油醚化-循环流程异构化的方案最优;醚化-异构化组合技术是生产国Ⅵ汽油效益最好、成本最低的技术路线。

摘要：绩效考核已成为国内企业中流行的现代企业管理工具,也是人力资源管理工作的核心,越来越多的石油石化企业都在逐步推行和完善绩效管理.绩效考核既注重企业的整体绩效,又关注员工个人的绩效,将员工个人的发展和组织的发展有效结合起来.通过对员工工作绩效的有效评估,并保持及时的反馈,企业就能激发起每位员工的工作热情和创新精神,推动员工的能力发展和潜能开发,形成一支高效率的工作团队,最终促成员工个人自我实现和企业的业绩常青,实现双赢.

摘要：国V柴油质量升级的主要目的是深度降低柴油中的硫含量，进一步提高柴油的十六烷值。对现有的柴油加氢装置进行改造，选用新型加氢催化剂，生产符合国V质量标准的油品是炼油企业应对国V质量升级的有效途径。中国石化长岭分公司1．20Mt／a柴油加氢装置选用FHUDS系列催化剂，设计以巴陵柴油为主，掺炼12．5％焦化柴油．生产满足国V车用柴油标准的调和组分。2017年7月，用纯催化柴油对装置进行了标定。结果表明，在反应器入口温度298℃、反应氢分压4．5MPa、氢油体积比783条件下，其脱硫率达到99．1％，脱氮率达到95．3％，精制柴油十六烷指数提高2．4个单位。改用巴陵柴油做原料，并掺炼部分焦化柴油时，在反应器人口温度340℃、反应氢分压5．3MPa、氢油体积比670的条件下，精制柴油硫含量为3．0μg／g，十六烷值指数为52．3，达到国V车用柴油质量标准要求。

摘要：催化裂化装置再生烟气含有NO_x、SO_x和催化剂粉尘,会引起环境污染,利用烟气脱硝除尘脱硫装置加以解决。装置存在的问题:脱硝过程中的注氨与氨逃逸直接影响到余热炉长周期运行,洗涤塔聚脲衬里不适用于该工艺的防腐,循环浆液分离效果受胀鼓滤芯安装、使用、控制诸因素影响,设计时对烟气脱硫系统汽水界面的腐蚀、磨蚀严重估计不足,工艺过于复杂,设备过于精细。这些问题的存在,影响了装置运行效率。针对脱硝,进行了注氨与脱硝效果、产生副反应的操作探索,摸清了氨在系统的作用边界,解决了有效脱硝与控制副反应。对于除尘脱硫综合塔内衬,找到了不合适的原因并选择了较好的衬里材料与工艺,避免了重复衬胶与脱落的恶性循环,确保了运行的连续性。废水处理系统主要从胀鼓滤袋精度筛选、酸碱度控制、絮凝剂的选择与浓度调适入手,提高了过滤器的过滤效果与使用周期;对于废水氧化系统设备设施、COD控制,提高设备材质、改进设施结构,选择易得风源、调整注风点、疏通废水后路等,稳定了外排废水质量。

摘要：介绍了多变量预估控制技术在长盛石化聚丙烯装置的设计、开发过程以及多变量预估控制器的运行情况和应用效果,证明了应用该技术的系统增强了装置的抗干扰能力,提高了装置生产的平稳性,减轻了操作负荷和能耗,增加了装置效益,改变了传统的生产模式。

摘要：简述催化裂化催化剂喷雾焙烧废水输送自动化的设计原理及控制要点,对运行结果进行对比分析,结果表明,废水输送泵运行自动化彻底解决污水溢流,有效提高机泵运行周期,降低岗位劳动强度,提高装置平稳运行率,对装置降本增效和环境保护具有重要意义。

摘要：智能仓库是基于供应链管理总成本最优的物资仓储管理解决方案设计,通过实时采集物资周转过程中各节点的详细信息,实现物资从实物移动到财务记账的全周期管理。通过对物资进行数字化标记和智能感知,系统实施后可以提高各环节作业效率和精准度,实现物资仓储管理自动化和智能化。

摘要：长岭分公司重整车间的非芳烃分离塔在大检修时整体更换为处理能力为15t/h的新塔T311,但更换后,溶剂油总收率没有达到设计要求。对非芳烃分离塔进行技术标定,发现实际原料比设计原料稍重;6号、120号溶剂油的有效组分未得到充分回收,并且出现组分重叠现象,导致它们的产量与收率相对变化较大;汽油总收率为48.28%,远高于23.4%的设计值,溶剂油收率为51.65%,远低于76.6%的设计值。究其原因,主要是标定期间塔顶操作压力偏高,上部回流比偏小,分离精度未达到设计要求,另外一个原因就是进料中带入过多的轻汽油组分。为此,将抽提塔原料的初馏点温度由(62±2)℃提高至(65±2)℃,以减少原料中C5等轻组分含量,定期清洗塔顶空冷器,降低塔的操作压力两项改进措施。措施实施后,溶剂油总收率达到70.30%,比2007年同期提高了12.14%,增效644.64万元。