摘要：目的研究开发一种回收丁辛醇装置弛放气中的有效组分的工艺技术。方法该技术采用“脱醛-氨冷-稳定-精馏”工艺路线,即先利用精馏塔脱除丁醛等重组分,经氨循环制冷工艺将C;及以上组分冷凝为液态,接着通过稳定系统除却丁醛、水分以及不凝气后,最后经精馏分离得到丙烯、丙烷。结果该技术工业化应用后,弛放气回收装置设计处理能力为17.72 kt/a,年操作时间按8400 h计算,可回收丙烯、丙烷和丁醛共计14.28 kt/a,其纯度(w)均≥97.00%,收率均>95.0%。结论经标定后,实际效果较好。与其他装置对比后发现,该装置具有能耗低、无辅料消耗、产品收率和产品纯度高的优势。

摘要：通过对齐鲁二化丁辛醇异构物塔的成功改造,着重介绍了低板间距的塔盘设计要点,同时也介绍了在壳体设备不动火的改造下该塔改造后的塔盘运行效果。

摘要：针对国内不同辛醇装置中的甲、乙两种正丁醛缩合反应生产辛烯醛工艺技术的状况,从能耗、物耗、设计优缺点、操作难度、环保性等方面进行了对比分析,结果表明,甲缩合装置产品能耗、物耗、催化剂消耗等的单耗较乙装置要少,“三废”排放少,且操作难度较低。在工程设计方面,乙装置由于本身存在较大设计缺陷,产品辛烯醛收率经常不达标,严重影响工业生产。

摘要：阐述了FELUWA高压煤浆泵的工作原理、性能特点和软管隔膜破裂导致的危害,针对齐鲁煤气化装置双软管隔膜活塞泵的应用情况,分析了软管隔膜频繁破裂的主要原因为隔膜腔体的结构尺寸设计不合理、排气补油阀预开度过大、软管隔膜的质量存在缺陷以及工艺操作条件不到位等方面。通过改进,软管隔膜的使用寿命由2 300h左右达到设计寿命8 000h以上。

摘要：1装置简介中国石化齐鲁分公司第二化肥厂在2007年建成3台高温、高压循环流化床锅炉和3台汽轮发电机组，实现热电联产和集中供热。循环流化床锅炉设计热效率为90％，但在投入运行中发现锅炉热效率无法达到设计值。经测试发现，锅炉热效率过低的其中一个主要原因是锅炉漏风严重，烟气氧含量偏高。

摘要：随着铁路运力不断增长,载重70t、80t的C70、C80敞车开行量逐步增加,因C70、C80敞车载重量和车箱外形尺寸增大,原设计翻卸C60车型以下的翻车机不能满足翻卸能力;为适应铁路车型变化,翻车机卸煤系统需进行满足接卸C80以下车型的改造。以翻车机改造成国产适应翻卸C70、C80车为例,描述了齐鲁分公司第二化肥厂翻车机卸煤系统满足翻卸C70、C80车改造方案。

摘要：氢甲酰化反应是目前生产醛醇化合物最重要的反应之一,高碳烯烃氢甲酰化工艺改进是研究的难点和热点之一。探索了一种C10烯烃氢甲酰化反应的工艺,以三苯基膦(Ph3P)和亚磷酸三(2-叔丁基-4-甲氧基苯基)酯(LA)混合物为配体,与乙酰丙酮二羰基铑原位合成的催化体系催化1-癸烯氢甲酰化反应。系统考察了反应温度、反应压力、铑浓度、膦铑比、无机盐添加剂对反应的影响。结果表明,在n(Ph_(3)P)/n(L_(A))=10、铑质量分数为280 mg/kg,1-癸烯用量(相对于甲苯)为0.3 g/mL,n(膦)/n(铑)=45、反应温度为90℃、反应压力为2.0 MPa、n(一氧化碳)/n(氢气)=1条件下反应4 h,1-癸烯转化率为98.1%、醛收率为93.2%、正异比为7.5。研究还发现,在减压蒸馏产物与催化剂分离时,加入无机盐添加剂能够提高催化剂的稳定性,减少铑损失。

摘要：分析滚筒筛分机易堵塞、联接轴断裂及筛圈变形等故障原因,对滚筒筛进行了设计改进。改进后的滚筒筛工作效率提高,使用状况明显改善。

摘要：针对水煤浆气化装置的气化、净化单元自投产以来出现的严重设备腐蚀问题,以渣水泵腐蚀案例、气化单元静设备腐蚀案例、气化单元管线腐蚀案例、净化冷凝液汽提系统腐蚀案例、甲醇/水分馏塔系统腐蚀案例、低温设备和管线腐蚀案例进行原因分析,提出防腐措施。防腐蚀工程作为一项系统工程,应当贯穿在设备设计、制造、运行管理、维护、故障诊断以及维修的全过程中。

摘要：以齐鲁石化气体联合装置为例,进行了增产氢气的4种方案对比,并结合改造过程中充分利用变换系统、低温甲醇洗系统潜能,优化流程设计,在投资较小的情况下实施了甲烷化系统扩能改造,达到了增产10 000 m3/h氢气的目的。