摘要：针对现有偏心分层注水工艺井下水嘴投捞成功率低、仪器与水嘴对接效率低以及分层流量测试精度低,难以满足大斜度井分注和测调需要的问题,提出了新型大斜度井同心分层注水工艺技术。该技术采用同心测调方案,测试仪器与井下配水器采用同心对接方式,大斜度井对接成功率高;井下配水器采用桥式通道设计,可以有效消除层间干扰的影响,提高测调效率;水量调节采用偏心阀设计,全关状态漏失量小,调节扭矩小,配水更加容易;测试方面兼容集流测试和非集流测试功能,满足小水量的测试需求;实现电缆在线直读验封,皮囊密封状态可监测,一次下井完成全部验封作业。测调期间可以实现任意层段分层流量、压力、温度等多个参数的在线直读测试,以及配注量的自动测调,无需投捞作业,显著提高测调效率。截至目前,现场试验11口井,最大井斜55°,流量测试误差小于5%,3层井验封和测调时间1 d以内,与现有技术相比具有测调效率高、精度高、成本低等特点。

摘要：南堡油田深层潜山高温裂缝性储层,安全钻进密度窗口窄,漏喷同存,井控安全问题突出。钻至设计井深后,为了保护储层,保证起钻安全,同时减小后续完井作业井控风险,需要对高温储层进行有效封隔。已完钻多井采用打桥塞或采用带盲板的回接插头对储层进行封隔,这两种方式施工时间长,有效性低,风险高。针对这一难点,冀东油田自主研发了抗高温冻胶阀技术,并在南堡23-平2016井进行了应用,取得了很好的封隔效果,完井作业施工顺利,无漏失、无油气外溢现象,证实了该高温冻胶阀成功的隔离了油气,保护了储层,在热稳定性等方面能够满足南堡高温油藏完井工艺的需要,突破了常规冻胶阀在超深、高温井的应用限制,为南堡潜山的完井工艺技术增添了一个新方式。

摘要：针对鄂尔多斯东缘本溪组8#煤层长水平段钻完井过程中井壁易失稳、井眼延伸难度大的问题,开展了煤岩气钻井井壁稳定技术研究。对可能钻遇的顶板碳质泥岩、夹矸、上部煤层和下部煤层等岩心,开展了X-衍射、电镜扫描、CT扫描、三轴力学等相关实验。实验表明,非煤层黏土矿物含量在35%以上,主要由高岭石和伊利石组成,只含不到5%的伊蒙混层,煤层的黏土矿物含量在10%~18%之间,以高岭石为主,含25%左右的伊蒙混层;岩心裂缝宽度范围在25~1000 μm之间,主要分布在25、40、64、100、160、250、400 μm几个数值附近;最大坍塌压力当量密度是1.36g/cm^(3),在中下部煤层位置;从“封堵防塌、井眼清洁、润滑防卡”三个方面设计了钻井液配方,评价结果表明,中压滤失量为1.6 mL,高温高压(70℃)滤失量为4.4 mL,400 mD、100 D砂盘PPT滤失量小于15 mL,表明配方具有良好的封堵性能。井壁稳定技术在JN1H井进行了现场应用,完成2019 m水平段施工,钻完井周期为28.25 d,钻完井过程顺利,实现了煤岩气长水平段钻井井壁稳定。

摘要：随着井斜增大,实施压裂措施的难度不断增大,压裂时表现出砂比低、压力高、中后期加砂困难等现象,压裂效果很难达到设计要求。通过分析认为,加砂难度大的主要原因是井斜增大所致。利用大尺寸真三轴模拟实验系统,实验了在不同井层条件下的裂缝扩展形态,结合现场压裂井情况分析,明确了南堡A断块斜井加砂困难的主要原因。通过制定相应的压裂技术对策,现场实施压裂的成功率明显提高,砂比最高可从18%提高至40%,取得较好效果。

摘要：针对浅层疏松砂岩油藏边底水突进导致水平井高含水问题,国内一些油田采用自适应调流控水筛管完井技术进行控水增油,但分段控水完井理论研究较少,相关参数设计采用常规喷嘴型控水阀的经验,无法满足水平井自适应控水筛管完井的设计科学性要求,影响了现场实施效果。研究了水平井自适应调流控水技术原理和分段工艺技术,建立了水平井各段存在流体性质差异、渗透率差异时的控水阀阀孔尺寸设计方法,优选了冀东油田浅层油藏的防砂筛管精度,形成了水平井自适应调流控水完井技术及优化设计方法,在冀东油田浅层边底水油藏应用中取得了明显的降水增油、延长中低含水采油期的效果。

摘要：针对冀东油田多级分层注水管柱在打捞过程由于封隔器较多导致管柱解卡载荷大、起出困难,容易造成大修等问题,设计研制了注水管柱逐级解封解卡安全丢手工具。该工具主要由外套和中心管组成,采用脱节式结构(多级销钉)并设计了连通孔,启动后实现油套连通,消除压差对管柱打捞的影响;中心管长沟槽结构可提供解封行程,实现多级封隔器逐级解封,降低解封负荷;管柱遇卡时,拔断解卡销钉,管柱可从逐级解封解卡装置处脱开,脱开后进行逐级打捞,避免造成大修。现场应用120余井次,实现注水管柱分级打捞76井次,启动力28 t,丢手负荷32 t,分层管柱大修率由56%下降至24%。现场应用情况表明,逐级解封解卡安全丢手工具的结构简单合理,可操作性强,可有效降低多级分层注水管柱大修概率,具有良好的推广应用前景。

摘要：固井后工作液密度的降低会造成水泥环与套管和地层脱离胶结,从而形成微环隙,导致水泥环的层间封隔失效。根据厚壁圆筒理论,建立了更符合水泥环受力状况的套管—水泥环—地层力学模型,给出了工作液密度降低对水泥环与套管及地层间所受到的应力位移计算式。模拟计算结果表明,在相同井深处,工作液密度降低值越大,水泥环受到的应力值越大,界面处越容易产生微环隙。对于相同密度降低值,水泥环受到的应力值和产生微环隙的可能性随井深的减小而减小。结合模拟计算值和试验,测试不同水泥浆体系的水泥石与模拟套管的胶结强度值,选择和设计不同的水泥浆体系或降低合理的工作液密度值以防止微环隙产生的新途径。

摘要：针对封隔器在CO_2驱过程中存在易腐蚀、气密封效果差、寿命短以及起出难度大等问题,研制了CO_2气驱封隔器。该封隔器采用旋转油管坐封,上提管柱解封;其胶筒采用耐温耐腐蚀氟橡胶,有效克服注气与停注时温差对密封件的影响;设计了全周向胶筒端部保护结构,提高了气密封效果。CO_2气驱封隔器在现场试验6井次,施工成功率100%,最大施工井斜52°,最大下深2 643.79 m,最大注气压力23.12 MPa,密封有效率达100%,且平均工作寿命超过24个月。现场试验结果表明:该工具满足油田防腐和防气窜工艺要求,具有良好的经济和社会效益。

摘要：针对用于机械卡堵水和分层措施的丢手封隔器存在提前丢手、密封不严以及打捞起出困难等问题,研制了一种双向坐封插入密封封隔器。该封隔器采用液压双级浮动活塞双向坐封,工作压力达50 MPa,工作温度达150℃,下入、坐封丢手、密封及锚定安全可靠;顶部的打捞解封机构采取上、下独立的脱节式设计,上、下双向解卡解封,解封彻底且解封力小。现场施工67口井,均取得成功,封隔器坐封处最大井斜达62.25°,最大井深4 507 m,位移达2 718 m,最高井温达152℃,最长工作寿命超过2 a。现场应用结果表明:该封隔器下入丢手可靠、密封效果好、工作寿命长,满足分层采油和气举等工艺生产的需求。

摘要：针对高压分注井带压作业过程中存在的管柱内堵塞器投堵位置不确定、油管内密封工具耐压低、分注工具段内无法堵塞密封、不能实现全过程带压作业的问题,研发了高压分注井全过程带压作业管柱。该管柱下入后,无需投捞,双密封洗井阀地面加压即可启动注水阀;通过配套高压自密封配水器和预置式油管堵塞器等工具,解决了油管内分注工具段封堵问题,实现了分注管柱起出过程的整体密封;通过管柱底部配套双密封洗井阀,解决了分注管柱下入过程的密封问题,还可满足反洗井工艺要求。高压分注井全过程带压作业管柱在冀东油田累计应用60井次,最大施工井斜56.7°,工具最大下深4 285 m,满足50 MPa内分层注水需求和21 MPa内带压作业需求。应用该作业管柱可缩短作业周期,提高作业效率,降低施工成本。研究结果可以为注水井带压作业管柱的设计提供参考。