摘要：为了解决现有漂浮解雇的技术局限性,针对现有漂浮接箍存在滑套卡阻或破裂盘破碎压力不稳定及破碎后边部残留影响后续工具通过及压裂时对其抗拉、抗内压强度要求高的问题,开发由薄球壳破裂盘和全通径、等管体强度性能的壳体结构组成的漂浮接箍,设计了全压结构的高硼硅薄球壳破裂盘,采用薄球壳失稳的经典公式确定了薄球壳壁厚。模拟结果显示,当在上部外表面施加60 MPa压力载荷时,最大应力集中在底部边界内侧,应力达到590 MPa,高于高硼硅玻璃的抗压强度,破裂盘破碎;设计两段式的壳体结构,内通径为Φ121.36 mm,与连接套管一起,实现全通径;壳体在最大拉力为2 565.32 kN、最高内压为102 MPa的简化B系试验过程中未发生泄漏,达到了连接套管的等管体强度;分别在室温、180℃两种温度条件下,模拟循环压裂100次,未发生结构失效或泄漏现象,表明该漂浮接箍具有承压强度高、破碎压力稳定、入井工具通过性好的特点,满足下套管和后续施工的需求。

摘要：某油田连续油管配套挠性连接器出现断裂现象。采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜分析、金相检验、硬度测试等方法对挠性连接器断裂原因进行分析。结果表明:挠性连接器的断裂性质为疲劳断裂,挠性连接器结构中过渡圆角半径设计偏小、车削加工切削参数设置不合理、母材中存在形状不一的微孔洞缺陷,使材料产生应力集中;挠性连接器热处理工艺参数设计不合理,导致其硬度偏大,塑性变形能力较小,促进了疲劳裂纹的扩展;在低周疲劳载荷及交变载荷的作用下,应力集中处萌生微裂纹,裂纹不断扩展,最终导致挠性连接器断裂。

摘要：采用低碳低锰微合金化设计、高洁净炼钢和控轧控冷技术制备热轧卷板,通过高频焊(HFW)工艺和热处理技术制造出了抗氢脆性能优异的L360MH钢级HFW氢气输送管材。试验检测表明,在6.3 MPa氢气环境下,HFW管体和焊缝缺口试样均具有优异的抗氢脆性能,慢拉伸强度损失率分别为0.4%和4.2%,断面收缩率损失率分别为3.2%和1.2%,断裂韧性K_(IH)分别为236 MPa·m^(1/2)和210 MPa·m^(1/2),断口呈现韧性断裂;裂纹扩展速率差别不大,但相比氮气环境均快了10倍左右。将L360MH钢级Φ406.4 mm×10.8 mm HFW焊管充氢6.3 MPa,100天后检测其力学性能,其强度、韧性、塑性等各项指标优异,满足GB/T 9711—2023和ASME B31.12—2023要求。

摘要：针对CCUS工程用大输量超临界二氧化碳输送管道工程,以低C中Mn为基础,添加Ni、Cr、Cu、Nb、Ti等复合微合金元素进行合金体系设计,并配合高洁净化炼钢和大吨位压下轧制技术,开发出了化学成分、力学性能稳定,低温韧性优异,具有良好成型、焊接性能的X65M钢级22 mm厚钢板。采用含有Ni-Mo-Ti微合金的焊丝,结合高碱度氟碱型烧结焊剂,开发出了超临界二氧化碳输送用X65M钢级Φ610 mm×22 mm JCOE直缝埋弧焊管。对该焊管进行理化性能检测,检测结果完全符合API SPEC5L(46版)标准要求,特别是-45℃下母材冲击功大于350 J,焊缝和HAZ各自平均冲击功都大于200 J,母材、焊缝和HAZ各自的韧脆转变温度FATT_(50%)均低于-75℃,母材DWTT的平均FATT_(85%)达到-38℃。外焊缝中大角度晶界占比68.9%,残余奥氏体组织约占2.5%,确保了焊缝的低温高韧性。试验结果表明,开发出的超临界二氧化碳输送用X65M钢级Φ610 mm×22 mm直缝埋弧焊管,低温断裂韧性已达到行业较高水平,完全满足超临界二氧化碳输送用管的安全服役需求。

摘要：为提升超大直径螺旋埋弧焊管成型器装备水平,改善超大成型角、超大直径、超大径厚比螺旋埋弧焊管管径控制能力,分析了现有外控式八辊成型器结构设计的不足,提出了成型器结构改进方案以及钢管调型和管径控制方法。结果表明,通过加装外控辅助辊装置,完善和提升了成型器工艺能力,解决了超大直径螺旋焊管调型和生产难题。螺旋埋弧焊管十辊成型器的技术改造,能够从根本上消除超大直径螺旋埋弧焊管管径不稳定因素。

摘要：为了满足深层非常规油气资源开采对高强高韧耐热套管的需求,设计了一种Cr-Mo-Nb-V-Ti系微合金热轧卷板,采用“高频焊接+热张力减径+全管体调质热处理”组合工艺技术,试制开发出125V钢级Φ139.7mm×12.7 mm高强高韧耐热SEW(Hot Stretch⁃reducing Electric Welding)套管产品,并对试制套管进行了试验检测。结果表明,试制套管焊缝与母材组织均匀性好,整体强韧性匹配优,其屈服强度平均值达到956 MPa,抗拉强度平均值达到1006 MPa,伸长率平均值达到24%,300℃高温屈服强度下降幅度为11.7%,0℃下横向冲击平均值为90 J,管体抗挤毁强度平均值为190.33 MPa,优于API TR 5C3标准要求值33%以上,能够满足现场作业要求。