摘要：深海油气输送管道建设和运行过程中除了受到内压产生的载荷外,还要承受铺设过程的弯曲及运行过程的洋流冲击、地震等附加载荷,需要采用高钢级、大厚径比钢管和基于应变的设计方法,对管道环焊缝的性能和质量提出高要求。为了掌握L485/X70高钢级厚壁管道的焊接技术,采用理论计算、实验室测试和实物试验等方法,开展了管道环焊接头力学及断裂变形行为、环焊材料、环焊工艺及性能等研究,形成了具有高强匹配、高韧性和良好变形能力的环焊缝材料和工艺技术,为深海油气管道焊接研究和工程建设提供了参考。

摘要：在提倡绿色生产的背景下,非开挖管道修复技术已成为城镇管道全面开挖修复技术的一种替代方法,具有施工速度快、环境友好和碳足迹低的特点。为了探究非开挖管道修复技术的碳足迹规律,归纳了目前国内外关于管道施工过程中能源消耗和碳足迹的研究进展,给出了管道施工过程的能源消耗和碳足迹的计算方法,介绍了主要的非开挖修复技术特点,分析了非开挖修复技术碳足迹与管径、施工长度、土壤类型、地面条件和埋深的关系,为绿色管道施工提供可靠支撑。

摘要：综述了我国油井管国产化技术的主要进展,提出了油井管的发展方向。针对我国油井管大量进口、产品质量性能低、油井管质量基础设施(包括石油专用螺纹计量、标准化、认证认可、检验检测)不健全,难以满足石油勘探开发需求等瓶颈和技术难题,石油工业和冶金工业历时30余年联合攻关,创立了“石油管工程”新学科,建立了油井管国产化理论技术体系;开发了超纯净钢冶炼、三辊高精度高效连轧、高均匀性热处理、特殊材料新钢种设计、成分—组织—性能—工艺综合调控、特殊螺纹连接设计与加工等成套技术,打破国外垄断,开发了10大类60余种高端油井管新产品,年产量达到500万t,基本实现了油井管的全面国产化与工业化应用并大量出口;构建了我国石油专用螺纹计量、标准化、认证认可、检验检测等油井管质量基础设施,有效支撑了油井管的国产化和大批量工业化应用。使我国油井管生产制造及配套技术实现了重大跨越,产生了重大经济效益和显著社会效益。面对我国油气工业发展的新形势和新挑战,特别是超深、非常规、海洋油气开发、煤炭地下气化、页岩油原位转化、天然气水合物开采等复杂力学—化学工况条件,以及确保油气井长期安全可靠与经济生产需求,应持续创新,实现我国油井管关键核心技术自立自强,支撑保障油气工业健康发展,引领油气工业和相关产业技术进步。

摘要：为了确定某集气管道环焊缝开裂失效的原因,对失效样品进行了宏观形貌分析、理化性能试验、焊缝性能试验、断口微观形貌及能谱分析。结果表明,失效样品材料的理化性能均符合GB/T 9711—2017、SY/T 5257—2012和SY/T 4103—2006标准的要求;环焊缝部位存在长度为175 mm的裂纹,裂纹从环焊缝的内表面扩展至环焊缝的外表面,环焊缝开裂断口呈现脆性断裂特征,腐蚀产物中存在大量的S元素。管道服役时在内压作用下管道环焊缝部位存在轴向拉应力,因而在湿硫化氢与拉应力和焊接缺陷的综合作用下使管道的环焊缝部位发生了应力腐蚀开裂。