摘要：制造企业质量基础设施(Quality infrastructure,简称QI)的效能发挥对于推动产品质量持续提升起着基础性作用。针对目前制造企业QI的效能评估方法缺失问题,提出了一种基于网络层次分析法的制造企业QI效能评估方法,该方法首先建立反映产品制造特点QI效能多层次指标体系,通过分析同层指标之间的关联关系,确定各指标权重;然后通过所设计的调查问卷收集QI构成要素的相关数据,并对其数据进行归一化处理;最后,研究了QI效能的指数生成模型,以直观呈现企业QI效能水平,提升制造企业QI效能的动态监控能力。将所提出方法运用于国内典型非API石油专用管制造企业的QI效能评估,为企业及时采取措施并提高自身QI的效能水平提供科学依据。

摘要：稠油是我国广泛分布的重要石油资源之一,经济地开采稠油对我国油田发展具有重要的现实意义。本文对稠油热采井套管的失效形式及原因进行了详细的文献调研,对N80套管钢的性能、基于套管应变的设计理论以及研发的热采井专用套管80SH钢进行了总结。同时,对比N80钢和80SH钢的性能后发现,80SH钢在热采井工况下的服役性能更佳。

摘要：管道高后果区是指管道泄漏后可能对公众和环境造成较大不良影响的区域,因此高后果区管理是运行单位管理的重点,须定期对高后果区进行识别。常规的识别及统计方法受人为因素影响较大,导致识别过程冗长,人力与物力消耗大,识别结果查询不便、通用性差、后处理困难等问题。针对高后果区管理需求,研究了基于GIS的油气管道信息管理软件方案,并结合数据库的优势提出了一种高后果区识别改进方案;针对管道周边建筑目标检测,提出了基于ResNet-101的Faster RCNN检测方法。试验数据表明,所设计的系统架构提供了油气管道的可视化分层管理的可行方案,且高后果区识别算法可以自动识别管道沿线潜在高后果区,为高后果区识别工作提供参考,降低现场工作量,提高识别精度。

摘要：非金属复合材料连续管具有优异的耐腐蚀性能、足够的承压强度和抗拉伸、耐弯曲性能,又可连续成型,能够大幅降低施工人员劳动强度,提高起下井作业效率,因此成为传统钢制油管的良好替代品。基于良好的可设计性及连续成型工艺特征,非金属复合材料连续管为动力缆、信号缆、辅热缆等缆线的复合敷设提供了有利条件,制备的智能化油管在国内油田也得到成功应用。总结了国内外井下注水、采油用非金属复合材料连续管产品研发现状,分析了复杂油井工况下遇到的主要技术问题,从结构设计及选材、全寿命周期检验评价、配套施工工艺及装备、智能化制造及控制和标准化建设等方面提出了规范化研究建议,力求助推国内井下用非金属复合材料连续管产品和技术的快速进步。

摘要：对中国石油6座储气库详细调研,发现储气库井工况与常规气井相比差异较大,其明显特征是载荷交变和低含水工况,但在储气库井管柱设计选材评价中并未凸显这一特征,造成储气库井管柱泄漏和腐蚀发生。同时分析现有气密封试验和腐蚀选材标准,发现现有气密封螺纹接头多在40%左右施加压缩载荷进行气密封试验,且腐蚀试验均在100%液体环境,已不适用于储气库管柱的选用,故提出了储气库管柱气密封螺纹接头选择应考虑交变载荷和接头压缩性能,且腐蚀选材应考虑低含水工况。通过对现有储气库管柱载荷计算、气密封循环试验和高温高压釜腐蚀试验,最终给出了交变载荷工况下储气库管柱气密封螺纹接头分级选用技术指标,以及低含水工况下储气库油套管区别耐蚀选材方法,且均纳入了中国石油天然气行业标准。

摘要：套损是影响地下储气库井筒完整性的关键问题,制约着储气库长期的安全生产。为此,基于弹性力学理论,运用有限元分析方法,建立了理想固井状态下的套管-水泥环-地层组合分析模型,对受非均匀地应力时组合体各层Mises应力的分布规律进行了研究,讨论了套管应力对水泥环与地层的弹性参数变化的敏感程度。结果表明:套管内壁的应力明显高于水泥环和地层内壁的应力且沿井周呈非均匀分布;地层弹性模量对套管内壁应力的影响最为显著,套管应力随地层弹性模量的增加急剧减小;其次为水泥石弹性模量,当其与地层弹性模量相同时,套管应力达到最大。该研究成果可为优化套管完井设计和预防套管损坏提供理论参考。

摘要：现行标准中给出的储气库注采管柱内压计算方法未考虑温度梯度,也未区分注气和采气过程,与实际情况相差较大。为使计算结果更精确,引入温度梯度和气体运动摩阻方向影响因素,基于力平衡原理建立直井段注采管柱压力微分方程,求解了考虑温度梯度和运动影响的管柱压力计算方程。研究表明,是否考虑温度梯度及气体运动方向的影响,管柱内压计算结果相差较大,因此注采管柱内压计算应考虑其影响,管柱设计选用才更加合理。实际管柱内压计算示例显示,该解析方程计算结果与内压实测值相差小于1%,结果更加准确。

摘要：综述了我国油井管标准化技术和标准化工作的主要进展,提出了油井管标准化的发展方向。经过石油工业和冶金工业40余年的联合攻关和艰苦努力,建立了我国油井管从生产到使用全寿命周期的技术和标准体系,包括通用基础、设计与选材、产品制造、检验与试验、使用与维护、失效分析与完整性评价等方面,涵盖10大类产品共91项标准,其中自主制定73项,在油井管性能质量控制和使用安全保障等方面发挥了重要作用。面临加大油气开发力度的新要求和油气工业发展的新挑战,特别是超深、非常规、海洋油气开发、煤炭地下气化、页岩油原位转化、天然气水合物等复杂力学-化学-物理耦合工况条件,以及油气开发与大数据和人工智能融合发展需求,应持续坚持整合、提升、国际化方向,推动油井管标准体系与核心标准的持续完善和发展,支撑保障油气工业健康发展,引领油气工业和相关产业技术进步。