摘要：白车身冲压件工艺设计阶段是材料利用率提升工作的重要阶段,从成形方式、工艺补充、料片形状、废料利用、减薄率检查5个方面详细地阐述了在工艺设计阶段材料利用率提升方法。特别是针对工艺补充方面,目前的研究相对较少,可以通过优化制件边界线与凸模圆角根距离、拉延管理面宽度、拉延分模线方法提升冲压件材料利用率,为材料利用率的提升工作提供了新思路与新途径。

摘要：根据实际项目经验和实施案例的研究,重点分析了定位系统对整体式自动合装系统的要求,梳理车身地板RPS定位系统、车身&吊具定位系统、吊具&合装站定位系统、托盘&车身定位系统四大定位系统之间的配合关系及结构特点,同时介绍了合装规划的主要过程及实物要素,包含但不限于平面布局、输送系统、合装系统及拧紧系统等关键规划要素,为合装工艺规划设计提供参考。

摘要：针对车身涂装过程的电泳液冲击变形优化试验测试周期长、成本高的问题,利用多相流仿真和重叠网格技术模拟车身电泳过程,提取电泳液冲击载荷,模拟车身变形,并采用拓扑仿真优化结构、减小变形。分析结果表明:该仿真方法与试验结果的一致性较高,可在产品设计阶段对电泳过程的车身结构变形进行仿真预测和设计优化。

摘要：为了定量评价汽车焊装工艺规划方案的优劣,叙述了工艺规划的3个主要方面,标准工艺、虚拟设计和平面布局,采用对标定量分析和总结的方法,提炼出车间物流量计算公式、平面布局模型、工艺规划要素集、工艺规划定量评价的核心要素表和SQTC工艺规划评价法,并选取5个代表性车间进行评价方法的验证,验证结果是焊装工艺规划SQTC评价方法合理可行,结论是可以应用SQTC评价方法进行工艺规划方案的定量评价。

摘要：阐述了热冲压成型技术的发展趋势,分析热成型高强钢材在汽车白车身中的应用情况,介绍了热冲压成型技术的工艺原理及实施过程。同时从系统设备匹配、板料和模具匹配以及工艺设计及控制过程等多个角度分析,深入探讨热冲压制件的质量影响因素;以及在实际生产应用中,热冲压成型技术一些常见的工艺缺陷和产生原因,并且从质量控制角度针对缺陷问题提出了改善措施。

摘要：通过引入西门子Teamcenter对工艺业务进行管理,基于数字化工艺平台(TCM)打通工艺上下游数据流,逐步实现整个产品生命周期内的信息互通,并借助平台三维工艺设计环境提升工艺业务能力,提升工艺设计质量和效率。通过总装工艺进行试点应用,由点到面逐步推广至全专业覆盖,并在推广过程中对平台进行更新迭代,打造成独属的数字化工艺平台。

摘要：依据尺寸链对车身结构进行分析,构建影响车身外观尺寸达成的车身功能尺寸,通过尺寸链结合现生产实际的车身数据质量对车身功能尺寸进行分析,计算影响功能尺寸达成的设计结构,工艺规划等影响因素。通过对工装结构的优化,设计出更优的工艺方案,实现尺寸链链环的缩短,保证功能尺寸的达成,进而保证白车身外观尺寸质量的达成。

摘要：为实现某车型前地板下纵梁零件的轻量化设计,消除高强钢冷冲压零件存在的尺寸精度问题,采用补丁板热成形技术对初始设计中的高强钢冷冲压产品结构进行等强度优化设计。在产品优化设计过程中,结合补丁板热成形技术针对零件功能和受载工况对总成进行了材料厚度优化。并使用Pam-Stamp 2G软件对补丁板热成形工艺过程进行模拟分析,预测出成形过程中存在的焊点变形问题。通过对焊点数量、位置的优化设计迭代,经实物验证,消除了焊点变形可能导致的产品失效风险。最终实现总成减重24.1%的同时降低了模具投资。

摘要：以翼子板工序少冲压工艺为例,结合生产中出现的轮口隔音板卡扣安装面翻边后圆角外凸、表面凹坑问题进行分析,因其安装面翻边角度为-35°,2次翻边完成。常规触料时序和强压等整改无法满足质量、成本和维护要求,通过对翻边冲孔工序的压料板制作“包角”,多次优化后,解决了翼子板翻边后棱边圆角外凸及其表面凹坑的缺陷问题,缩短了成形翼子板的调试周期,节约了维护成本,并对后续车型翼子板模具设计提供参考。