摘要：对目前广泛用于热轧带钢车间的三辊地下式热带卷取机上下夹送辊的偏转角大小进行了深入分析与研究,利用弹塑性弯曲变形理论建立了带钢进入夹送辑后弯曲变形的力学模型,并进行了求解,为夹送辊的国产化设计提供了理论依据。

摘要：给出了曲柄摇杆机构在已知Ｋ及φ并满足设计要求条件下的最小传动角达到最大值的优化设计方法。

摘要：介绍了大型模锻液压机C形板预应力机架的结构,建立了基于整体结构的模锻压机有限元计算模型,对比计算了分别采用5件和6件C形板组成立柱的组合预紧机架的变形和应力;分析研究了采用钢板组合预应力机架的C形板结构设计、制造特点。综合考虑了C形板制造工序及生产效率,优化选择5件C形板组成立柱的组合预应力机架。通过大型模锻液压机机架制造安装过程证明此方案正确可行。

摘要：概述了我国大型锻压装备的现状与差距,通过对大型模锻液压机机架结构形式及特点的分析研究,提出了我国800 MN大型模锻压机选择C形板机架结构方案。对C形板预紧组合机架的结构设计进行改进,对制造进行技术创新,并对C形板机架强度、刚度、疲劳寿命进行了分析计算和优化。

摘要：简述800 MN大型模锻液压机上巨大尺寸、重要零件的极限设计制造,特别是机架C形板、主工作缸、活动横梁中梁等的极限设计技术以及在铸造、锻造、焊接方面的极限制造技术。设计过程中对C形板进行优化设计,使过渡圆角处的最大应力由原来的456 MPa降为237.1 MPa;对主工作缸的局部进行设计优化,使进液孔内壁的最大主应力和等效应力分别降低到192和217 MPa,应力值降低幅度超过40%。经过国家科技重大专项课题组联合技术攻关,成功解决了大尺寸重要零件极限设计制造关键技术的难题。

摘要：根据ASME最新规范要求,确定了-253℃工作温度下的高压容器的合适的焊接方法,根据焊接试验设计和优化了焊接坡口形式;在大量焊接材料试验的基础上选定了焊接材料及供货商,尤其是在液氢容器制造中采用国产的AT-316L焊条,实现了在超低温领域焊接材料的国产化,填补了国内空白。通过工艺评定试验,获得了优良的焊接试验结果;在制造过程中,通过了无损检测,水压试验、液氮深冷处理和气压试验,成功地制造了壁厚110mm的超低温压力容器。

摘要：为降低铝合金厚板粗轧头尾切除量,提高热轧铝板成材率,以5052铝合金材料为对象,基于DEFORM商用软件,利用刚塑性有限元方法模拟板厚和压下量对头尾鼓形深度的影响规律,建立头尾切除量定量预测模型。以此为基础,开展多道次可逆轧制过程中头/尾部普通平面、圆弧平面、梯形平面下的轧件头尾切除量演变规律探究,结果表明:圆弧平面与梯形平面能减少头尾切损约18%~20%。普通平面的头尾切除量预测模型已应用于实际轧制规程,预测结果和现场实测情况吻合,验证了有限元模拟结果的正确性。综合考虑铸锭的端面铣削工艺,梯形平面更有利于现有铝合金厚板热轧生产。

摘要：通过对大型模锻液压机的液体工作压力选择、工作缸数量和布置型式的研究分析,并结合国内外400 MN以上大型模锻液压机的液体压力和缸布置型式、工作缸的数量及3种主要布置型式(三缸排列、九缸排列、五缸排列)与机架结构尺寸和液压系统之间的关系,确定了我国自主设计制造的800 MN大型模锻液压机的液体工作压力为63 MPa,工作缸数量和布置采用五缸梅花形排列型式。

摘要：高强GH4738高温合金是超大功率烟气轮机/燃气轮机涡轮盘的候选材料,利用Thermo-Calc及JMat Pro软件进行成分设计优化及抗拉强度预测进而实验验证。研究了不同C,Al,Ti及Cr等元素对该合金中相析出规律及其合金力学性能的变化规律;基于计算结果,制备了不同Al,Ti含量的GH4738合金,测试了其室温抗拉强度并对确定的超大型盘件用高强GH4738合金成分进行相分析研究。结果显示,C含量的增加,可促进碳化物M_(23)C_6及MC析出量的增加及其回溶温度的提高,但其对γ?相含量的变化几乎无影响;Al,Ti含量的增加,都可明显提高合金γ?相回溶温度及其析出量,并有利于合金抗拉强度的提高;Cr含量的增加,可提高γ?相的回溶温度,但对其析出量影响不大;影响合金中γ?相回溶温度及析出量的合金元素顺序依次为Al,Ti,Cr;高强GH4738合金成分设计原则为适当降低C含量,提高Al,Ti含量至合金成分范围高限;高强GH4738合金中γ?相占约24.0%,其点阵常数为a_0=0.357~0.359 nm,其组成结构为:(Ni_(0.9236)Co_(0.0415)Fe_(0.0025)Cr_(0.0322))_3(Cr_(0.0972)Al_(0.3585)Ti_(0.5059)Mo_(0.0366)Co_(0.0018))。该研究结果为中国大尺寸GH4738难变形高温合金涡轮盘提供了的成分设计思路。

摘要：为了提升航空发动机盘类零件成形质量,同时节省设计预成形坯料的时间,提出一种将盘类件成形共性问题与自动化程序结合的智能方法。首先对盘类零件的成形规律进行总结,其次对它的主要成形方式镦粗成形的变形量规律进行研究,然后对盘形件的荒坯进行分段设计,并将这种荒坯设计方法利用Matlab软件编写算法形成代码,应用该算法所生成的荒坯进行模拟验证,再对此荒坯形状进行局部优化并将其应用到实际锻造生产中。研究结果表明:此算法能自动并快速生成相应锻件的荒坯形状,并且它能使锻件大部分部位满足变形量要求。使用局部优化后的荒坯进行实际锻造生产后的锻件在理化检测和性能分析上均能满足质量要求。