摘要：为了提升航空发动机盘类零件成形质量,同时节省设计预成形坯料的时间,提出一种将盘类件成形共性问题与自动化程序结合的智能方法。首先对盘类零件的成形规律进行总结,其次对它的主要成形方式镦粗成形的变形量规律进行研究,然后对盘形件的荒坯进行分段设计,并将这种荒坯设计方法利用Matlab软件编写算法形成代码,应用该算法所生成的荒坯进行模拟验证,再对此荒坯形状进行局部优化并将其应用到实际锻造生产中。研究结果表明:此算法能自动并快速生成相应锻件的荒坯形状,并且它能使锻件大部分部位满足变形量要求。使用局部优化后的荒坯进行实际锻造生产后的锻件在理化检测和性能分析上均能满足质量要求。

摘要：为了保证航空发动机盘类锻件组织变形均匀,提高人工模拟效率,提出基于多软件协同仿真的回转体类锻件预成形模具智能优化算法。首先,利用CATIA构建预锻模具的参数化几何模型,并用Deform-2D计算终锻过程中锻件等效应变,然后使用MATLAB的遗传算法工具箱作为控制模块进行智能化控制。其次,编写3个软件的接口程序,使3个软件之间实现自动、协同、实时动态优化。最后,将该优化算法应用于钛合金整体叶盘的生产试制。研究结果表明:该优化系统具有良好的智能性和鲁棒性,优化后的锻件内部等效应变在理想区间(0.45~1.05)所占比例由54.8%提高到了94.3%,并且通过产品试制测试零件性能满足要求。

摘要：采用双金属梯度堆焊方法对800MN液压机飞机起落架锻模再制造,建立起落架锻件成形过程粘塑性有限元模型和锻模承压弹塑性有限元模型,分析锻模温度场、应力场及磨损分布。结合实际使用后的失效状态,设计出该锻模型腔各部位双金属梯度堆焊层材料和厚度,通过锻模修复与再制造,生产结果表明:采用该方法再制造的锻模在生产6件产品后锻模桥部及型腔基本无变形,锻件质量合格,生产成本大大降低,工程应用价值十分显著。

摘要：高强钢大型构件是国防工业和国民经济中高端装备的关键承力构件,其质量直接关系着高端装备的使用性能及服役安全.高强钢大型构件往往结构尺寸大、形状复杂,锻造成形过程中变形道次多,使得在变形过程中材料的软化机制多且复杂、温度分布差异大、流动行为难控,进而使得其形性协调难控制.因此,有必要开展高强钢大型构件锻造中的变形机理及工艺研究.本文综述了本团队联合中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司(下文简称“二重万航”),围绕高强钢大型构件全流程锻造变形机理及工艺所做的研究工作.在机理方面,讨论了高强钢大型构件全流程锻造微观演化机制及宏微观建模与模拟.在工艺方面,讨论了材料热加工性能评估方法、毛坯-预锻件联合优化设计方法及局部控温控流工艺.在应用方面,介绍了二重万航基于上述理论指导及技术支持,实现不同机型起落架外筒及活塞杆成功研制实例,突破了大型构件整体模锻技术所面临的难题.最后对大型构件锻造机理及工艺进行了总结和展望.

摘要：适当的热处理工艺可以有效提升材料性能,但也会导致工件产生一定应力和变形,控制锻件热处理产生的变形对保证锻件尺寸稳定性和使用性能至关重要。本文以某TC4钛合金锻件为研究对象,采用ANSYS软件对该锻件热处理过程进行了模拟仿真,获得了相应的应力场、变形场分布图。针对模拟结果设计了校直方案,并与校直前的结果进行了对比分析,结果表明:锻件最大热应力随着锻件温度不均匀程度增大而增大,在整个加热过程中,锻件变形一直随着加热时间的增大而增大,在加热结束时,锻件的变形量达到最大;锻件在冷却过程中主要发生回复变形,冷却结束时仍存在一定量的残余应力和残余变形;夹具校直工艺可以有效地降低锻件热处理后的残余变形。

摘要：本文介绍了使用施耐德PLC、变频器、伺服驱动等实现拉链绕带机全数字化控制,使绕带工艺参数完全可控的实施方案,阐述了控制系统的拓扑结构、各控制功能的实现方法,分析了部分控制程序。1拉链绕带工艺要求概述在拉链生产流程中,拉链布带初始颜色均为白色,称为“白坯”,在后续生产过程中需根据用户订单要求染成不同颜色,以满足不同使用场景。

摘要：为解决机匣锻件在成形过程中出现的定位不稳、成形载荷大、材料利用率低等问题,提出了一种新的坯料定位方法,即根据上模形状的不对称性,在坯料的一面设计一个圆滑的斜面与上模相对应,这使得上模与坯料腰部两侧同时接触,防止了坯料的横向滑动,实现了坯料的锻造定位。然后采用有限元数值模拟技术对坯料进行优化设计,研究了不同坯料腰部宽度及坯料厚度对锻件充填率和成形载荷的影响规律。结果表明,新的坯料定位方法的定位效果良好。

摘要：提出了采用弧焊机器人结合增材制造技术修复超大型模具的方法,通过有限元对模具受力状态分析,设计了具有梯度结构的焊接修复层。通过实验和试制,证明该方法可有效解决超大型模具的缺陷修复问题。

摘要：异形分模模具的防错移设计是异形分模锻件错移控制的必要手段,但对于错移力超过30 MN的大型异形分模锻件,其锻件错移控制难度极大。因此,本研究通过在型腔内的特定角度偏移抵消部分错移力,再结合导柱-导柱孔方式控制压制成形初期的错移力,最后使用无斜度锁扣设计控制压制成形末期的错移力,从而实现对大型异形分模锻件错移的有效控制。该模具设计方法为复杂锻件极限制造下的错移控制提供了一种有效解决途径。

摘要：为降低深型槽锻模型槽底部过渡圆角处的开裂风险,为锻模结构设计提供指导,通过所设计的模具探究了结构参数(型槽底部过渡圆角半径R、毛边槽桥部单边高度h、入口圆角半径r以及拔模斜度α)对模具应力(模具的最大主应力)的影响。采用单因素变量法,设计了4组模拟实验,共计24次有限元模拟,并通过对比成形载荷的模拟结果和已有研究预测结果来验证模拟的正确性。模拟结果表明:σ_(max)(模具应力最大值)随着R的增大而减小,且二者呈现出较好的线性关系,即R增大1 mm,σ_(max)下降约40 MPa;模具整体应力水平随着h的增大而迅速减小,但减小程度逐渐降低;r在1~7 mm变化时对模具应力的影响较小;α对模具应力的影响机理较为复杂,但总体而言,增大α会导致模具应力轻微上升。