摘要：航空发动机高功率、高转速,多工况、多位置的使用要求,导致对锥齿轮印痕设计要求越来越高。螺旋锥齿轮印痕优化是将零件装配后,进行不同功率的加载试验,根据印痕优化规律的结果对印痕进行优化,逐步迭代获得满意的动态印痕,降低齿面接触应力。通过对发动机传动系统进行模拟仿真,优化锥齿轮齿面设计,减少锥齿轮迭代优化周期,提高锥齿轮齿面综合性能。

摘要：本文通过建立Cu、Mg等元素含量的变化关系与合金相变点之间的关系,建立了合金的平衡相图,并建立了所析出的强化相含量与温度和实践之间的关系,同时综合DSC热分析实验的结果设计合金热处理工艺。

摘要：以钛合金薄壁件为研究对象,建立35°菱形车刀切削钛合金薄壁件的有限元模型。设计5因素4水平正交试验,使用直观分析法获得了刀具圆角、刀具前角、切削速度、进给速度、切削深度工艺参数对钛合金薄壁件切削力、残余应力的影响权重。利用控制变量法拟合了切削力经验公式,并获得了单次切削后切削深度和进给量对残余应力分布状态的影响规律。研究结果表明:影响钛合金薄壁件端面车削切削力的主要因素为切削深度,影响钛合金薄壁件轴向残余应力的主要因素为进给量;大圆角半径结合大切深车削和小圆角半径结合低进给量车削可有效控制表层最大残余应力位置,并降低工件残余应力。

摘要：针对超薄圆锯片消音缝设计问题,提出并实施了一种基于MATLAB/ANSYS联合仿真协同非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)的多目标优化设计方法。通过Inspire软件采用变密度法进行拓扑优化,确定消音缝的设计域。构建以消音缝位置、角度及缝宽等形状参数为设计变量,以最大变形量、最大等效应力及整体振幅最小化为目标的多目标优化模型。通过MATLAB/ANSYS联合仿真协同NSGA-Ⅱ的策略,进行模型的优化求解。结果表明:4个优化解均能有效减少锯切过程中锯片的变形和整体振幅,为决策者提供了更广泛的选择空间。研究为圆锯片消音缝的多目标优化设计问题提供了可行的解决方案。

摘要：传统的航空发动机装配工艺执行系统关键技术在工艺与设计环节完全脱离,导致资源利用率相对较低。为解决这个问题,本文提出了新的航空发动机装配工艺执行系统关键技术。首先访问航空发动机工艺执行数据,接下来计算工艺执行数据关联度,最后执行装配工艺系统的任务指令,至此实现新的航空发动机装配工艺执行系统关键技术。设计对比试验,试验结果证明,该技术资源利用率较好,可以更好地完成任务,提高系统的整体性能。

摘要：坐标磨床在高精度零件的孔径及端面磨削工艺中,应用较为广泛,特别是在位置精度和形位公差要求较高的零件加工中具有显著优势。通过对坐标磨床机械设计的详细分析,论述了其工作原理,并以故障案例介绍了部分核心机械机构的调试方法。

摘要：叶轮作为发动机的关键部件,保证其加工质量是其生产过程中十分重要的环节。本文通过对叶轮整体结构的分析,确定了其加工工艺流程,借助典型的CAD软件UG进行了三维建模,并使用其中的CAM模块对其加工过程进行了仿真验证,证明了叶轮加工工艺和工序的合理性以及通过仿真进行数控加工方案设计的可行性。

摘要：对于航空产品专用的镁合金、铝合金、铜合金等低硬度金属材料,高精密内孔通常采用的加工工艺方法为镗削加工,能够获得空间孔特征的较高位置精度等级,但是内孔表面粗糙度等级只能稳定控制在Ra0.9-Ra1.2范围,无法达到粗糙度数值Ra0.2甚至更高的粗糙度等级。本课题通过采用单晶金刚石镗刀设计,利用常规加工中心对航空机匣壳体铜套内孔进行加工,实现了低硬度金属材料以镗削方式获得高于磨削精度等级的精密级加工。

摘要：航空产品一直以来都是高度复杂的工程奇迹,代表着现代工程技术的最高水平。从飞机到航天器,产品设计和制造要求极为苛刻,而其中的一个关键方面是装配工艺规划。装配工艺规划是确保航空产品性能、安全性和可靠性的核心环节,直接影响着产品的质量和生产效率。本文将深入研究基于航空产品的装配工艺规划技术,提出了规划技术的具体应用,并总结多项优化策略,以期能够对航空产品生产领域有所帮助。

摘要：主要围绕数字化建模与仿真、智能感知与监测、智能控制与优化、工业互联网与大数据技术应用等方面,对数字化智能冲压车间的关键技术进行了深入探讨。文章对这些技术在冲压过程中的具体实现和效果、设备状态监控、产品质量检测以及生产工艺优化等方面进行了详细阐述。冲压工艺的精密设计和优化是通过数字化建模和模拟实现的;保证冲压设备稳定运行,实时监控产品质量的智能感知与监控技术;生产效率和产品质量进一步提高的是智能控制和优化技术;冲压车间智能化升级的有力支撑是工业互联网与大数据技术的融合应用。