摘要：为降低轴承腔封严引气流阻,提升滑油系统封严可靠性,以航空发动机轴承腔封严引气结构为研究对象,针对发动机典型工况点,将引气管、轴心引气等三维模型导入CFD软件平台FLUENT划分网格,采用Realizable k-ε模型对流场进行三维数值模拟,流场分析结果与实际相吻合,能够准确地反映气体流动状态。通过对2种引气管结构与3种轴心引气结构流动特性进行对比分析,得到典型工况下封严引气结构的流阻及出口流速等性能参数,最终确定多种封严引气结构对流动特性的影响,从而对引气结构进行改进设计,优化了引气流动特性,为轴承腔封严引气结构设计提供了参考。

摘要：为了分析滑油从滑油泵组流经燃滑油散热器、喷嘴至轴承腔内的流动换热特性,基于Flowmaster流体系统仿真平台,以发动机滑油供油系统为研究对象,通过各支点喷嘴模型建立及仿真计算,验证喷嘴设计符合性。根据燃滑油散热器结构特点,计算流阻和换热特性,建立仿真计算模型,验证散热器流阻特性及换热性能;建立滑油供油系统模型,仿真计算轴承腔、附件机匣、转接齿轮箱等处供油流量、供油压力及供油温度,分析评估系统流量压力换热特性,支撑滑油系统正向设计。

摘要：在GH5188高温合金异形件表面制备了铂铱薄膜热电偶,并将薄膜热电偶放置于焰流台,测试高温合金异形件表面的瞬态温度。经过高温高速焰流灼烧四个循环,总测试时长达到8700 s后,铂铱薄膜热电偶仍可以稳定获取温度数据。这次实验的成功,说明铂铱薄膜热电偶向工程化应用迈出了重要一步。项目团队瞄准薄膜热电偶工程化应用,研究了薄膜制备技术、界面调控、集成制备及信号与系统等内容,突破了13项关键技术,实现了铂铱薄膜热电偶的工程应用。该项实验的突破使得国内在叶片模拟服役条件下具备测温能力。

摘要：为解决涡轮叶片研制生产中定位转化繁复、误差累积明显、制孔效率低等问题,提出了球形定位技术方案。球形定位解决了工装与气膜孔相互干涉、叶片制孔效率低的问题,通过叶片试制加工和生产验证,球形定位技术减少了基准转换,利于工装设计,制孔效率提升,可以应用于叶片工程化生产。

摘要：为解决某型航空发动机密封跑道篦齿裂纹问题,对篦齿裂纹分布、微观形貌及断口形态进行观察和分析,对密封跑道的成分、组织及硬度进行检测,对密封跑道的强度及结构设计进行计算分析,确定篦齿裂纹产生的原因:密封跑道上裂纹为疲劳裂纹,裂纹的产生主要与基体材料的硬度低及齿形结构设计强度低有关,同时提出了改进措施。

摘要：自适应循环发动机以其高效的涵道比调节能力和良好的流量保持能力,成为下一代战斗机和未来超声速客机的理想动力装置。鉴于美国在自适应循环发动机领域长期保持领先地位,本文将美国自适应循环发动机的发展历程分为4个阶段,叙述了美国一系列军/民用研究计划下自适应循环发动机的发展历程、技术关联和结构特点,梳理出自适应循环发动机的基本结构形式,总结了总体性能设计、进气道/发动机匹配、低排放、低噪声、先进材料和增材制造等自适应循环发动机的关键技术及发展历程,从而为我国自适应循环发动机的发展提供一定的参考。

摘要：为发展裂纹在线监测技术,积累损伤容限试验数据,设计了偏心孔损伤容限测试用轮盘。通过真实发动机机轮盘的应力及寿命结果分析,确定了损伤容限测试位置;通过失效能量影响分析,确定了试验转速及外形尺寸范围;依据指定寿命,利用名义应力法及局部应力-应变法设计了损伤容限测试位置的应力水平;通过有限元分析,进行了具体轮盘结构设计并优化。设计结果表明,该轮盘能够满足损伤容限测试要求。

摘要：作为附件机匣内的重要零部件,齿轮轴设计将直接影响传动链优化方案及系统的可靠性。基于齿轮轴疲劳强度分析、静强度分析、动态冲击应力分析,提出一种一轴多附件齿轮传动设计和结构优化方法。以某型发动机附件机匣为设计实例,采用该方法进行了齿轮轴设计和结构优化,有效降低了齿轮轴最大应力,提高了传动系统可靠性,并通过了部件及整机试验验证。通过开展一轴多附件齿轮传动设计与分析技术研究,为高推重比发动机的传动系统设计积累经验和奠定基础。

摘要：为了研究预浸料模压成型工艺树脂基复合材料风扇叶片铺层优化设计方法,并获得铺层工程最优化方案,建立了复合材料风扇叶片强度分析模型,基于应力和变形计算结果开展了铺层优化设计。优化初始方案考虑了叶片成型工艺和抗冲击性能影响,以便优化结果,满足加工制造和使用维护性要求。将优化结果应用于真实复合材料叶片上,并对叶片进行强度校核,强度校核结果满足安全系数大于1.5的要求。结果表明:在各角度铺层比例相同的情况下,铺层顺序对风扇叶片所有铺层整体应力水平有影响,但对应力值影响较小;在各角度铺层比例相同的情况下,铺层顺序对风扇叶片振动模态影响较小;通过铺层优化设计得到的4层1组和6层1组的铺层最优方案,可用于真实叶片的铺层设计。

摘要：通过激光选区熔化技术制备了GH3625高温合金制件,内部预制多个不同尺寸的孔隙。分别采用X射线数字成像和显微CT(Micro computed tomography, Micro-CT)对制件孔隙进行二维/三维表征。结果表明,对于直径为5 mm的GH3625高温合金SLM制件,在DR(Digital radiography)图像上能观察到全部直径设计值≥0.2 mm的预制孔隙,最小可检孔隙尺寸为0.18 mm。CT数据显示直径设计值为0.05 mm和0.1 mm的孔隙均未预制成功,直径设计值大于0.2 mm的孔隙全部预制成功,直径设计值为0.2 mm的孔隙中有两个未预制成功,其余全部预制成功,检测出的孔隙直径最小值为0.05 mm。结果表明,直径实测值大于设计值,绝对误差最大为0.26 mm,最小为0.03 mm。最后将不同位置的孔隙平移到基准位置,结合孔隙三维形貌,根据穿透厚度差,分析射线入射方向对不同孔隙成像的影响。