摘要：同时加工多件台阶垫片时,因垫片厚度的尺寸公差而厚薄不均,导致夹具不能夹紧所有工件,采用刚柔结合的夹紧方法,以偏心轮刚性夹紧机构+橡皮或塑胶柔性夹紧,使工件夹紧率达到100%。

摘要：轿车后备箱支撑组件需要加工同轴度为φ0.01 mm的2个孔,经分析采用气动冲孔夹具一次性加工才能实现2个孔同轴度的要求。生产实践证明:采用气动冲孔夹具不仅保证了冲孔的精度,还提高了加工效率,节省了冲压设备。

摘要：U形扣注射模结构设计并不算复杂,由于该注射模结构对于多型腔排列布置没有规避浇注系统的禁忌,造成成型的三分之二的U形扣产生了填充不足和缩痕等缺陷。对于多型腔分流道长度不等的型腔排列,是需要反复计算浇口的平衡值,通过改变浇口截面和浇口长度的计算,并以计算数据为依据进行反复的浇口修理,以便达到塑料熔体流量的平衡,但这样做是得不偿失的。该案例就是一种警示,对于多型腔注射模的排列布置,一定要注意浇口截面的平衡值的计算。若在制订模具结构方案就注意到多型腔的排列布置浇口的平衡性,采用了等分流道长度的排列布置,就能完全避免浇注系统布置的禁忌。

摘要：通过对医用心脏手术基座的成型工艺进行分析,成型基座的注射模采用点浇口,推杆设置在钢制角块手柄平面上;采用中模镶件成型垂直型孔,采用双斜度锥形型芯的斜导柱滑块抽芯机构成型双斜度锥形孔。对于抽芯距离超过45 mm的2根不锈钢长杆的定位和安装,采用液压缸抽芯机构。注射模结构设计合理,基座注射成型合格。

摘要：通过对左右安全带固定板的结构进行分析,固定板的弯曲和扩孔、翻孔可采用复合模完成,利用上、下弯曲凸模完成固定板的弯曲成形,利用扩孔、翻孔凸模与凹模完成扩孔、翻孔。利用上下各4组沉头台阶螺钉,限制中模和凹模的位置,并起到刚性支撑的作用;还可在弹簧作用与人工操作下,实现左、右安全带固定板的脱模。设计的模具结构合理,左右安全带固定板弯曲和扩孔、翻孔能够顺利地加工,对类似模具结构设计具有指导作用。

摘要：通过对壳体成型工艺及模具结构方案进行分析,待成型壳体在模具中竖直摆放可采用1模4腔布局。利用动模型芯可成型壳体部分型槽和凸台,采用斜推杆内抽芯兼脱模机构成型壳体剩余型槽和凸台。采用二次脱模机构使壳体能顺利脱模,应用斜导柱滑块推件管二次滞后脱模机构,使壳体和浇注系统凝料在第一次脱模时,就能顺利脱出。该模具结构的设计可为同类型注射模提供参考。

摘要：通过对于多型腔腰柱形滑块形体要素和缺陷预期及浇口平衡值的分析,得出了塑件具有垂直开闭模方向的型孔要素,采用了斜导柱滑块抽芯机构。由于腰柱形滑块存在着弓形高“障碍体”要素,采用了在弧线的象限点处设置分型面以避让弓形高“障碍体”但导致了封闭定模型腔的塑料熔体填充是自下而上进行,气体难以排出造成腰柱形滑块出现气泡、填充不足、过热痕、流痕和银纹等缺陷,经分析可在动模型芯分型面浇口对面处设置冷料穴。该模具虽有8个型腔,但由于型腔相同,各个型腔分流道长度相同,侧向浇口长度相等,符合浇口平衡条件。因此,注射模结构设计合理,多型腔腰柱可实现高效高质量加工。

摘要：通过对盖壳体形体要素分析,其具有凹槽、凸台和外观要素。盖壳体在注射模中竖立摆放,分型面设置在底面。若浇口也设置在底面,根据缺陷预期分析,塑料熔体为逆流填充而产生填充不足、气泡、过热痕、流痕和银丝等缺陷。因此,塑料熔体必须采用顺流填充,将模具潜伏式点浇口设置在盖壳体上部。如此,上述缺陷复不存在,并能满足外观要求。注入潜伏式流道的塑料熔体,借助顶杆上的点浇口进入模具型腔。依靠拉料杆可将主流道中冷凝料拉脱模,应用顶杆可顶脱分流道和潜伏式流道中冷凝料。在顶杆顶脱盖壳体的同时,使得附在顶杆中的点浇口冷凝料能自行掉落。该浇注系统缩短了浇注系统的长度,避免了使用热流道,这种浇注系统和脱模结构具有一定的使用价值。

摘要：通过对象鼻形盒座与盒盖的形体分析,找出了盒座及盒盖形体上存在的型槽、型孔、凸台、弓形障碍体和批量要素。对于平行开闭模方向的型孔要素,采取在动、中模上镶嵌型芯的措施;对于垂直和倾斜开闭模方向上的凸台、型槽和型孔要素,采用斜导柱滑块外抽芯和斜推杆内抽芯机构。盒座模采用了5处外抽芯和8处内抽芯机构,盒盖模采用了4处外抽芯和8处内抽芯机构。该模具还采用了能同时成型盒座与盒盖的三模板压铸模结构。模具设计合理,完全符合图样要求,能顺利地进行高质量加工。

摘要：通过对加强板的结构及成形工艺进行分析,设计了排样及级进模,级进模结构采用3个区域共8个工位成形加强板不同的部位,减少了模具闭合高度及提高了加强板的成形质量。经实践证明:模具结构合理,能实现加强板高效、高质量和低成本的冲压成形。