摘要：为提升产品喷涂设计的合理性,在传统喷涂技术的基础上，引入喷涂仿真技术对喷涂机器人调试过程进行动态分析，对喷涂路径及喷涂设定参数进行直观的膜厚效果评估，结果表明，喷涂膜厚仿真计算与现场实际匹配度可达84%，涂层的膜厚均一性最大提升约15%，同时降低了涂料的浪费量，色漆成本降低5%，清漆成本降低11%。

摘要：以桥壳为研究对象,根据铸件的结构特点进行了工艺分析。详细阐述了铸件的分型面、浇注系统、冒口、冷铁及出气针设计,并借助数值模拟软件分析了铁液的凝固过程及铸件缺陷分布情况。针对缺陷出现的位置,优化工艺方案,采用外冷铁、合理设计出气口、增加掏空等措施,有效地避免了球墨铸铁桥壳铸件缩孔、缩松缺陷的产生,满足了球墨铸铁桥壳铸件的技术要求。

摘要：针对某载重车用平衡轴支架工艺出品率偏低的问题,对原有的铸造工艺进行了研究分析,借助铸造凝固模拟软件进行分析,确认了浇注系统的优化设计。利用球墨铸铁的石墨化膨胀自补缩原理,对铁液的化学成分进行了重新设计。按照优化后的工艺,经过样件和小批量验证,铸件内部未发现缩松等缺陷,而且取消了冒口的使用,减轻了浇注系统质量,在保证铸件内在质量的前提下,使铸造工艺出品率由64.2%提升至70.9%。通过对支架补缩工艺的研究和应用,成功利用球墨铸铁的石墨化膨胀自补缩原理开发了平衡轴支架的无冒口工艺。

摘要：基于某重型高压共轨柴油机开展了米勒循环在外特性工况点、排放控制工况点和最低燃油消耗率工况点对发动机性能、燃烧和排放的影响研究.米勒循环依靠进气门晚关来实现,其中进气门关闭时刻分别推迟了30°、50°和70°CA.结果表明:重型柴油机应用米勒循环能够在实现较低缸内压力峰值下,较低燃油消耗率的目标,相同缸内压力峰值下燃油消耗率能够降低约1 g/(kW·h);大的进气门晚关角度能够实现在相同燃油消耗率下,排气温度提升20℃以上,可作为发动机排气热管理的储备技术.大的进气门晚关角度在外特性高转速段会造成功率损失,因而必须与高效增压器配合使用才能保证全局功率不损失,同时降低燃油消耗率,提升排气温度.

摘要：根据铸件结构特点及类似铸件工艺的分析对比,确定立浇、中间分型工艺方案。通过冒口和外冷铁结合使用、浇注系统的合理设计以及针对性操作要点的制定,避免了缩孔、粘砂、裂纹等铸造缺陷的产生,保证了铸件内外在质量,达到出口要求。

摘要：通过对L12缸体进行三维造型,并结合AnyCasting软件设计浇注系统,对铸造工艺进行优化。采用先封闭后开放式(直浇道的阶梯式)浇注系统,浇道比为ΣS_(直):ΣS_(横):ΣS_(内)=1:2.7:10.5。小批试制的300件缸体毛坯经加工之后未发现缩孔缩松、气孔和夹砂等缺陷。统计数据表明L12缸体废品率由53%降至4%,产品质量明显提升。

摘要：运用正交试验设计方案,通过四因素三水平的试验数据,进行极差分析和合金元素对性能的排序分析,开发出新型缸盖用灰铸铁材料。结果表明:在不同合金成分的CuCrMoSn灰铸铁中,片状石墨形态各异(以A型石墨为主,局部出现少量的D、E型石墨),分布比较均匀。CuCrMoSn合金元素可明显强化基体的组织,改善基体中珠光体的含量,增加基体组织中小尺寸的片状石墨的数量,加大石墨的弯曲程度。综合考虑硬度、抗拉强度、伸长率,用于新型缸盖的高强度灰铸铁的最优合金化元素的组合为:0.4%~0.8%Cu、0.2%~0.4%Cr、0.4%~0.6%Mo、0~0.06%Sn。

摘要：目的为降低装配车间线边物料配送及库存管理成本,提高配送环节对生产节拍变动的适应性,设计一种针对关键工位重点物料的动态配送方法。方法首先,采用K-means算法考虑物料价值、包装体积、通用性进行初步分类,结合需求变异系数确定出关键工位重点物料;其次,结合发动机装配线生产特点,设计基于动态配送时间和数量的物料配送方法,并建立包括运输成本和线边库存成本的配送总成本模型;最后,通过Flexsim软件搭建生产物流仿真模型,分别模拟Z车间现有配送方法和所设计方法进行对比验证。结果实行动态配送后,重点物料的平均库存容量和持有库存成本均得到有效降低,最大降幅分别为23.91%和23.96%。结论结果表明所提方法能够提高车间物料管理的针对性,降低总配送成本,提升配送系统的柔性化。

摘要：在汽车车架焊接以及工装设计中,需要结合车辆的用途以及性能要求,从焊接定位、车辆纵梁定位、横梁定位、板簧支架定位等方面出发,分析汽车车架工艺的设计要点。在焊接以及工装设计上,合理的工作模式将会保障汽车的安全性以及使用舒适性,提高用户的使用体验。工作人员在工作中,要具备充分的责任心,严格按照施工规范完成工装设计。降低在焊接过程中出现的变形量,提升汽车车架的整体性能以及基本车架质量。

摘要：同步器的使用极大提升了重卡变速箱换挡过程的平顺性,全同步器箱型市场占有率逐年增长。近年来同步器结合齿售后断裂故障率上升,严重影响顾客驾乘体验。本文对同步器结合齿受力状态进行了仿真分析,发现齿根位置为应力集中区域,失效风险最大。通过正交试验设计方法得出了齿根圆角、倒角处圆角及结合齿倒角开口角度最佳参数,为同步器设计提供了依据。