摘要：疲劳容器是石油化工装置中常见设备,分析设计标准JB4732附录C规定的设计疲劳曲线上限为100万次,实际工程中常遇到疲劳循环次数超100万次的情况,对此类工程问题,标准并未明确其设计方法与设计疲劳曲线。本文以SA387Gr11CL2主体材质、循环次数为315万次的疲劳容器为例,建立五个分析模型,选取其危险截面,按JB4732标准进行应力分析,评价其薄膜应力、弯曲应力等,并采用ASME疲劳设计曲线进行应力最大点和螺柱的疲劳分析。结果表明,对于循环次数超100万次的疲劳容器,可以按照JB4732的方法进行应力和疲劳分析,疲劳分析可取ASME疲劳设计曲线,由于循环次数高,螺柱疲劳损伤大,设备操作应加强对螺栓的检验,定期更换螺栓。

摘要：硫化氢是致死性的高度危害毒物(Ⅱ级),直接致害浓度为430mg/m3,具有易燃和高度毒性“双重”危险特性,短时间内意外接触高浓度硫化氢会导致电击式死亡。在石油炼制过程中产生的硫化氢主要富集在酸性气、酸性水、液化石油气和汽油以及富胺液(溶剂)中,由于腐蚀环境复杂、泄漏危害性大,涉及高浓度硫化氢工艺介质泄漏易次生硫化氢中毒事故(或事件)。硫化氢中毒防护设施应与主体工程同时设计和审查、同时施工、同时投入生产和使用。适当提高涉及高浓度硫化氢部位的管道材质以及压缩机和机泵的机械密封等级是减少逸散泄漏的重点,提高工艺流程密闭化水平是减少源泄漏和保证本质安全的关键,设置安全仪表系统(SIS)可以提高工艺装置(或系统单元)的安全可靠性,设置硫化氢检测报警系统是保证安全生产运行和人身安全健康的重要措施。

摘要：硫化氢具有易燃和高度毒性"双重"危险特性,在石油炼制过程中涉及高浓度酸性气或酸性水等介质,由于腐蚀环境复杂、泄漏危害性大,在役工艺装置或系统单元的设备、管道材质与现行标准不一致成为风险排查和隐患治理的重点工作。通过优化设计实现工艺过程的自动化、机械化和密闭化,设置安全仪表系统(SIS)提高工艺装置或系统单元的安全可靠性,设置硫化氢检测报警系统提高预警能力。加强设计过程硫化氢风险评估与管控,提出泄漏预防措施和防腐要求。建议硫化氢检测报警配备独立的SIS系统,紧急切断阀的阀门泄漏等级应至少达到FCI 70-2等级V(Class V)标准的要求。通过不断总结硫化氢腐蚀和泄漏案例的经验教训,优化工艺参数并加强工艺防腐,优化设备、管线、阀门、法兰和垫片等材质。泄漏检测与修复技术(LDAR)是逸散泄漏的最佳管理方法。建议全面推广应用新一代的"炼油厂腐蚀保运技术",加快建立和完善企业级的腐蚀管理与监控平台。

摘要：阐述了催化裂化装置外取热器取热单元肋片的设置数量、型式、最佳肋片型式及各种类型肋片的最佳尺寸,提出了肋片设计的基本思路,为工程设计提供了完整的、可操作的设计方法。指出为了取得好的传热效果,在制造允许情况下,尽可能多设肋片;最佳肋片的截面为凹抛物线型,为加工方便,可考虑三角形肋片;各种形状肋片都有最佳尺寸,介绍了最佳尺寸计算公式;计算出了矩形肋片的最佳厚度为11.3 mm。对各种肋片型式耗材进行了比较:同等操作工况和材料下,最佳凹抛物线肋片所需要的材料质量仅为最佳矩形厚肋片的65%左右,最佳三角形肋片所需要的材料质量为最佳矩形肋片的69%左右,但比凹抛物线肋片多耗6%材料。

摘要：针对传统UOCG型急冷箱在应用过程中暴露出的不足之处,文中设计了一种新型XL型急冷箱。通过在直径为1000 mm,高度为7000 mm的有机玻璃固定床实验装置内对XL型急冷箱和UOCG型急冷箱的性能进行系统的对比实验研究。实验结果表明:急冷箱在出口处的液相中的溶解氧含量随气相流量的增大而明显降低,随液相流量的变化很小;随着气相流量增大以及液相流量增大,液相体积传质系数K_(c)a的数值均增大;在相同条件下,XL型急冷箱的液相体积传质系数K_(c)a数值高于UOCG型急冷箱。

摘要：介绍了挪威船级社出版的可靠性数据库(OREDA)的结构、相关概念和设备失效数据形式。在设备可靠性计算中应使用数据库中的失效率和统计时间的期望值,维修时间应选取主动维修时间。例如泵仪表失效率为26.36%,在元件失效中占比很高,根据这些数据可在关键部位设计好仪表冗余和表决机制,以免影响设备安全连续运行。离心泵的失效率比往复泵低,但是维修时间却是往复泵的5倍,介质不同,各设备的失效率也会出现差别。设计人员可根据项目需要和工作介质通过比较失效率选取合适的设备。安全仪表系统评估在装置中举足轻重,数据库里的失效数据可以用来计算系统失效率,验证系统安全完整性等级SIL。

摘要：AQ/T 3033《化工建设项目安全设计管理导则》是化工建设项目安全设计管理工作的重要依据,也是政府部门对化工建设项目进行安全设计过程监管的重要依据。新版标准(2022版)更加注重安全设计完整性管理,更加突出基于风险的本质安全设计理念,并贯穿建设项目的前期设计、基础工程设计、详细工程设计、施工安装和投料试车的设计配合,以及项目建成后的设计回访等全过程,引导设计单位从传统基于标准的设计模式转向基于风险的设计模式,进一步完善化工建设项目安全设计管理体系的建设工作。加强化工过程安全设计管理,是对重大工业事故的预防和控制方法,是消除安全隐患、预防事故、构建安全生产长效机制的重要基础性工作。在工艺过程及其设施的设计过程中,按照本质安全设计原则,优先通过开展工艺优化或改变工艺路线降低项目安全风险,强化精细化工反应安全风险评估结果运用,完善风险管控措施,以期从根本上防止不期望事件发生。

摘要：介绍了4套1.5 Mt/a国产超低压连续重整技术(SLCR)设计及工业应用情况。4套装置在主要流程设置、关键设备选型各不相同工况下,均一次投产成功,运行平稳。标定结果显示,装置各项操作参数均在设计范围内,设备运行良好,主要技术指标达到或优于设计值,催化剂磨损低,烟气排放满足环保要求。上述结果表明:SLCR技术核心设备反应器、再生器采用新型结构是成功的;进出料换热器选用焊接板式或缠绕管式均达到回收热量、节能降耗目的;加热炉设置余热回收可进一步回收烟气余热,降低排烟温度;主要技术指标芳烃产率、纯氢产率等均达到或优于设计值,4套装置的设计、建设和生产是成功的。

摘要：从放空系统配置、工艺设计及安装布置等角度对高压加氢站放空系统开展研究。对安全阀选型、管路系统及放空总管的工艺设计进行了论述。针对安全阀泄放量及阻火器设置对整个管路系统和放空总管的影响进行了论证,对不同阻火方式的选择提出了建议,总结了放空系统的安装布置要求。经论证,安全阀选型冗余和阻火器盲目使用会提高氢气放空管路系统和放空总管的设计要求。设计上建议在满足泄放要求下,合理选用安全阀,根据应用场景选用阻火方式,对管路系统和放空总管规格进行整体核算。安装布置时,在满足规范规定的防火间距基础上,充分考虑管道柔性、接地和防雷要求,保证氢气能够安全通畅排放。

摘要：借助国内某4.2 Mt/a重油催化裂化装置再生器旋风分离器(旋分)系统设计参数,完成了不同旋分组数、不同旋分布置圈数的设计方案。在此过程中发现:当旋分入口烟气量相同时,旋分组数越多,再生器稀相直径越大;当旋分组数相同时,三圈布置方案比两圈布置方案更紧凑,可获得到更小的再生器稀相直径。因此,在进行大型催化裂化装置再生器旋分系统设计时,建议优先选择三圈布置方案。同时,针对再生器旋分系统使用过程中出现的旋分壳体变形、焊缝开裂、内部衬里脱落和磨损、料腿末端装置磨损严重、拉筋装置布置不合理等问题,提供了相应的设计优化措施,这些优化方案和措施可有效缩小再生器稀相直径、节省装置投资、延长旋分系统使用年限、确保装置长周期安全运行。