摘要：SFC4×6推动棒式冷却机存在故障率高、极冷效果差、热回收效率低,功耗高等问题,采用天津水泥院第四代步进式带中置辊式破碎机篦式冷却机替代改造。步进式带中置辊式破碎机篦式冷却机采用具有科恩达效应的固定斜坡篦板,水平活动篦床基于步进式原理设计,篦床列间装有气封装置和尘封装置,篦床无漏料;中置辊式破碎机可将红料和大块料破碎粒径至<25mm,二次冷却效果好。改造后,出冷却机熟料温度稳定在100℃以下,冷却机热回收效率由54%提高至78%,二次风温稳定在1150℃~1200℃,发电量提高至29~30kW·h/t,设备运转率提高,达到了预期改造目标。

摘要：我公司为4500t／d生产线，由洛阳水泥工程设计研究院设计，其煤磨为Ф3m×（6．5＋2．5）m风扫磨。自2008年6月点火投产后，出磨煤粉水分偏大，一般为5％左右，最高时达7％左右，严重制约着生产。通过采取降低原煤水分和煤粉内水的方法，出磨煤粉水分下降至4％左右，后经年底大修改造煤磨系统后，彻底解决了出磨煤粉水分高的问题。

摘要：为了提高沉降室内的降尘能力,本研究利用Solidworks软件设计出一种分离式沉降室。并利用SimulationXpress和Solidworks FlowSimulation进行了流体仿真,利用Solidworks Simulation进行静力仿真,对其进行优化设计。通过仿真发现,该种结构的沉降室,不仅可以利用重力将粉尘与气流进行分离,还可以在沉降室内形成气体涡流,利用离心作用将粉尘脱离,从而增强降尘效果。通过检测内部气流均速与降尘板长度之间的关系,得出降尘板长度应当在4 5004 700 mm之间。通过静力仿真分析,应当对沉降室边角和顶部区域5处进行加固处理。

摘要：我公司拥有一条Φ4.3 m×66 m的新型干法水泥熟料生产线,设计产能3200 t/d,经过一系列的工艺改造提升,现在产能可达4300 t/d以上。生料磨采用的是TRM38.4的立式辊磨,磨机设计台时产量250 t/h,实际台时产量可达到330 t/h,生料均化库库容10516 t,石灰石取料采用圆形刮板取料机,设计取料能力450 t/h。由于窑系统的大幅提产,生料系统各设备的效能发挥面临巨大考验。

摘要：针对超低排放改造后,回转窑长副窑皮、结蛋引起的破碎机卡停问题,设计了挡料棒阀,安装在破碎机入口,使大块物料充分冷却后再进入破碎机,避免了卡停现象,效果很好.

摘要：1存在的问题 旋窑生产线，空气炮在预热器上发挥着非常重要的作用，空气炮效果发挥的好坏，不仅影响回转窑巡检工工作量的大小，而且影响熟料烧成的产质量。我公司6000 t/d熟料生产线开始设计预热器上安装有两套空气炮现场控制单元，其中C3，C4筒空气炮为一个控制单元，C1， C2筒和窑尾烟室空气炮为一个控制单元（空气炮布置见图1）。在生产过程中，发现空气炮的使用和控制中存在以下问题。

摘要：胶带输送机在输送潮湿物料时，皮带背面、托辊及滚筒容易黏料。这些黏附的物料，开机时无法清理，停机后人工清理量很大，皮带如出现跑偏靠调整张紧装置也很难进行调整。我们设计了一种带螺纹的托辊．在皮带头尾部、改向滚筒处、张紧滚筒处等容易积料部位，利用螺纹清除积料和纠偏。

摘要：邓州中联水泥有限公司3 200t/d新型干法生产线是天津水泥工业设计研究院设计的。该生产线采用邓州杏山矿区石灰岩,配置TRM38.4生料辊式磨及CLM2000立式煤磨,窑尾采用单系列5级旋风预热器和TTF分解炉,回转窑规格为φ4.3m×66m,窑头配置四通道燃烧器和第三代TC-1270篦式冷却机,并配套1座7.

摘要：对大口径非标管道进行优化设计,利用Solidworks Flow Simulation对非标管道分析了气流速度的影响因素,利用SimulationXpress进行静力仿真分析。得出管道长度对气流速度影响的拟合方程。弯头角度的设计时,角度应尽量小,并且尽量在120°以内。对于弯头内的气流,影响其速度的主要因素为管径比,管道气流速度对着管径比增加而增大,即R越大,气流速度越大。形变量随着倾角的增大而减小,且不同的倾角的形变量最大的位置在管道中间处,支架沿重力方向的支撑方式其应力集中现象较小。

摘要：我公司二期工程6000t／d水泥熟料生产线的水泥制备系统采用的是挤压联合高产高细开路粉磨系统，于2007年7月份下旬一次带料试车成功，经过五个多月的生产实践，生产趋于稳定，P·O42.5台时产量在110／h左右，P·O32.5台时产量在125／h左右，两台水泥磨月运转率可达到90％以上，完全达到设计要求，且节能效果显著。现将我们在设备安装调试、