摘要：随着数字化技术应用的不断深入,新一代飞机在设计阶段将逐步采用全三维设计技术,这就要求下游的工装设计也基于这种模式,因此,在新的研制模式下,提出了对基于全三维信息模型的工装数字化设计技术的迫切需求。本文介绍了基于全三维信息模型的复合材料成型工装设计系统的总体方案、关键技术、执行流程及实现方法。

摘要：提出了面向快速成形制造技术的多模型数据处理软件系统总体结构及设计方案,针对多模型并行加工、高效数据处理等实际加工需求,详细阐述了系统开发过程中的各种关键技术,主要包括多模型数据管理技术、多模型并行加工技术、多模型并行计算技术等。基于上述方法,开发了一套多模型快速成形数据处理软件系统,完善了系统功能,提高了系统的数据处理效率。

摘要：航空产品结构复杂、制造环节多、研制周期长。从产品生命周期的角度可以将航空产品划分为研发设计、生产制造、使用维护等环节，这些环节具有很强的相互关联性，基于网络、运用通信、传感、云计算、大数据分析等技术将航空产品的设计、制造与使用这些环节有机地联系起来，对航空产品技术水平、产品质量和服务水平的提高都将具有重大意义。

摘要：通过正交实验设计方法,开展了300M钢的铣削加工研究,对各种工况下加工表面的粗糙度进行了测量。运用极差分析方法,阐明了主轴转速、每齿进给量、轴向切深及径向切宽对表面粗糙度的影响程度和影响规律,并采用BP神经网络建立了表面粗糙度的指数预测模型。实验及分析结果显示,每齿进给量是影响300M钢逆铣表面粗糙度的主要因素,顺铣时主要影响因素则为轴向切深。同时,通过对比预测值和实验值,验证了表面粗糙度预测模型构建的合理性和有效性。

摘要：分析了复合材料构件数字化设计制造技术的发展状况,阐述了基于全三维模型的工艺设计系统的研究现状。针对复材构件成型工艺设计特点,研究了基于全三维模型的复材构件成型工艺设计系统构建技术,阐述了系统的主要功能和实现方法。在CATIA环境下开发了基于全三维模型的复材构件成型工艺设计系统,并通过多个构件的工艺设计对系统功能进行了验证。

摘要：针对数字化装配技术,基于三维全相关信息模型和数字化检测设备,面向三维装配工艺阐述了数字化检测工艺的设计方法和流程,并对三维全相关信息模型提出了设计标准要求,形成了基于三维装配工艺的装配数字化检测应用软件系统。

摘要：针对飞机数字化装配过程中对于大尺寸部件的装配需求,设计并制造了一台工装设备。对数字化装配控制系统的硬件组成以及控制系统软件的功能、结构进行了说明,并着重论述了大跨度横梁结构下同步驱动、同步回参考点等关键技术。

摘要：根据现代飞机大部件对接容差分配技术特点和发展需求,阐述了国内外先进的容差分析原理和方法,重点分析了大部件对接的技术要求、影响飞机制造的准确度因素等,以供其他设计参考使用。

摘要：随着复合材料用量的不断扩大,我国民用客机的水平安定面复合材料整体化导致装配基准变化、对称度难以保证、大量盲区复合材料钻孔等问题。通过开展装配基准的选择、下壁板组件的精确定位、激光跟踪仪测量辅助定位、盲区精确协调钻孔等关键技术研究,顺利完成某型民用客机复合材料整体水平安定面的装配,气动外形、紧固件安装及装配质量均满足设计要求。

摘要：研究了用于抽芯铆钉钉体的材料CP-Ti的再结晶温度以及基于该材料的抽芯铆钉钉体的镦锻工艺。结果表明：当加热温度在550~800℃时,随着加热温度的升高,CP-Ti显微组织发生回复、再结晶、晶粒长大,结合不同温度下的材料组织变化,通过金相法和显微硬度法确定CP-Ti的再结晶温度为650℃;根据材料特点以及钉体强度要求,采用温镦工艺成形钉体,当加热温度为400℃时,镦锻出的钉体头部成形良好,杆部强度达到设计要求。