摘要：新产品开发是企业穿越行业周期、实现可持续发展的必要手段。一些优秀企业通过智能化、机制化手段提高新产品开发质量与效率'使新产品快速产业化的相关经验,值得参考借鉴。

摘要：地铁用定位转臂其关键部位的内部质量要求达到ASTME446Ⅱ级,内部质量要求较高。在铸造工艺设计过程中,采用MAGMA模拟软件分析了流场、温度场以及凝固过程,并进一步优化了铸造工艺。采用酯硬化水玻璃石英砂造型,中频感应电炉复合脱氧熔炼铁液浇注铸件。实际生产应用表明:优化后的铸造工艺具有较好的补缩效果,可以有效确保定位转臂的内部及外部质量;铸件表面粗糙度可达到Ra=50μm,Ⅱ、Ⅳ型非金属夹杂物控制在1级范围以内,达到产品的技术要求。

摘要：大功率内燃机缸套作为发动机核心部件之一,其性能直接影响着整机的使用。详细分析了化学成分、孕育剂种类和孕育处理方式对合金铸铁材料微观组织和力学性能的影响,并借用MAGMA凝固数值模拟、中空型芯设计等方法对某缸套的铸造工艺进行了分析和优化。通过试验研究,有效控制了合金铸铁材料的石墨形态和石墨长度,解决了缩松、气孔质量问题,最终生产出质量符合要求的铸件。

摘要：对20Cr2Ni4、20CrNi2Mo、18CrNiMo7-6 3种渗碳钢成分及淬透性进行了测试及试验比较,随后对这3种渗碳钢制作的大型盘齿轮从原材料、设计、锻造预备热处理、去应力退火、渗碳工艺等进行了优化控制,对不同材料的重载齿轮渗碳淬火前后尺寸精度进行了检测对比分析。结果表明:3种渗碳钢淬透性均较高,从高到低顺序为20Cr2Ni4、18CrNiMo7-6、20CrNi2Mo; 3种渗碳钢制造的重载齿轮渗碳淬火后最大变形量为0.182～0.219 mm,齿轮热处理后精度等级为10～11级;试验结果说明了3种渗碳钢制作的不同材料的同一结构尺寸的大型重载盘齿轮渗碳淬火畸变区别不大,齿轮畸变控制均取得了理想的效果。

摘要：针对铸钢制动盘近表面、近底面缺陷检测效果差的问题,设计了参考试块,开展了检测参数研究,对比分析后确定了适宜的频率、晶片直径和能量会聚深度。研制了自动超声检测装备,设计了扫查路径和扫查参数,可以实现铸钢制动盘两个盘面的快速检测。通过对参考试块、验证试样及实物的检测试验发现,自动检测可以有效检出靠近表面2 mm的缺陷及靠近底面1 mm的缺陷。自动检测比手工检测的缺陷检出率更高、检测重复性更好、稳定性更高、检测效率大幅提升。

摘要：阐述了绿色智能铸造的概念。针对复杂中小型铸铝产品——高铁齿轮箱,设计了一条数字化、智能化、模块化、柔性化、信息化的金属型低压铸造生产线,主要由精炼除气站、坩埚炉转运线、砂芯表干及输送线和低压浇注系统组成,整个过程由控制中心管理和监控。系统采用金属型替代砂型,选用节能型连续熔化炉,布置了完善的除尘系统和VOC处理系统,符合节能、环保、高效、持续发展的理念。工厂拥有铝合金技术和技能专家团队,具备3D打印、产品建模以及低压铸造数值模拟的能力,并建立了精益生产管理示范线,这将很大程度地稳定生产过程,确保产品质量,满足高端铸件的需求。

摘要：介绍了PDCA循环的含义及特点,重点论述PDCA循环在铸造工艺设计过程的具体实施,以某型阀壳铸造工艺设计为例,通过策划、实施、检查和改进,达到铸造工艺设计的持续优化,提升铸件产品质量。

摘要：介绍了CRH380B高速动车组齿轮箱箱体的质量标准,铸造工艺设计与优化,以及变质精炼、浇注和热处理等工艺方法。研制的CRH380B齿轮箱具有内部质量好、实物力学性能高的优点,从而确保了产品的安全可靠性。从产品设计、过程控制、质量检测等方面阐述了产品质量的控制措施,保证生产过程质量稳定性。

摘要：介绍了轨道交通的发展概况以及轨道交通对其关键铸件的要求,重点论述了轨道交通关键铸件的质量控制对策:重视全过程质量、采用新技术与新工艺、加强铸造人才的培养、重视产品设计。

摘要：探讨了微量元素V对动车组密接车钩18MnNiV材料力学性能的影响,该材料具有成本低、强韧性好、铸造和焊接工艺性优良的综合优势。应用计算机模拟分析工具,优化了密接车钩的铸造工艺,解决了缩孔和裂纹问题,保证了铸件质量。通过设计加强筋,强化了车钩的结构强度,确保了产品使用可靠性以及行车安全。从质量意识、标准执行、过程管控、顾客服务、员工培训等方面,阐述了保证高端铸钢件生产质量的有效措施。