摘要：本文主要分析阐述了SPS9000成型卷管机泵组联轴器的故障现象及其原因,通过分析制订改进措施,解决原有泵组联轴器高发故障的问题,从而确保设备能够正常运行。此外为解决类似设备联轴器故障,以及大型泵组联轴器的设计及选型提供实际的参考。

摘要：提高无缝管轧制速度是增大冷轧效率的重要手段,轧制速度的提高对冷轧成形过程产生巨大影响,传统的经验公式已不能满足现代轧机设计和工艺的需求,须借助现代数值分析方法对冷轧无缝管成形过程进行多维度分析。以高速LG60冷轧管机为例,借助三维有限元商用软件建立了皮尔格冷轧成形过程三维模型,对无缝管冷轧变形区的完整成形过程进行了全过程仿真。得到了不稳定轧制阶段轧制力能参数、应力、应变和温度场的分布规律,同时考察了轧制速度、送进量等关键因素对轧制过程的影响,为高速冷轧管机的设计和控制提供了重要依据。

摘要：由于核级包壳管需要在高温环境下长期承受高剂量的中子辐照及耐受冷却剂的强腐蚀,冷轧核级包壳管时对轧制过程以及轧辊进行合理的设计非常关键。为了能够轧制出符合尺寸精度要求的核级包壳管,采用变断面孔型轧辊的冷轧管机,根据冷轧机工作参数和孔型设计参数,计算得到规定生产工艺下的孔型。该孔型采用带直线侧壁的圆孔型,侧壁开口处采用切线过渡。采用有限元建模方法以及不同的边界条件对包壳管的轧制过程进行仿真,最后根据仿真结果分析冷轧过程中变断面孔型轧辊轧制核级包壳管的计算效果,通过控制辊缝跳动以稳定轧制成品精度和成形载荷。该研究为核级包壳管的实际生产、设备和工艺方案研发提供指导。

摘要：针对汽水分离再热器(MSR)用TP439翅片管完全依赖进口的现状,利用国内厂商条件开展了国产化研制工作。目的在于,利用国产及进口原料带材分别试制出TP439翅片管,并与进口产品比较,说明国产翅片管的性能水平。采用激光焊,焊缝成型及组织都得到优化。研究了439合金带材在加工成翅片管过程中的拉伸性能变化,对比了国产及进口带材的化学成分,并比较了利用国产及进口带材试制的翅片管的力学性能。细晶强化是国产带材强度较高的主要原因,而翅片管制造过程中的热处理产生的碳化物的析出导致进口翅片管的屈服强度及抗拉强度较高。国产翅片管的翅片形状与进口产品水平基本相同,但较低的屈服强度体现出国产翅片管的抗应力腐蚀开裂能力更强。

摘要：大型不锈钢管连续生产线在连续工作工况下,液压站油温高是普遍存在的问题。在车间生产实践中,通过观察和试验,对液压站常规油温降温设计进行了技术改造,不仅达到了降温预期,同时在投入小的情况下达到节能减排的目地,社会效益和经济效益明显。

摘要：采用自主设计的喷丸机对核电蒸汽发生器用800合金传热管进行了外表面喷丸处理.研究了不同喷丸覆盖率对核电蒸汽发生器用800合金传热管的表面形貌、残余应力及其在10%Na OH溶液高温高压环境下的抗应力腐蚀开裂(stress corrosion cracking,SCC)性能的影响.结果表明,喷丸处理能显著改变800合金传热管的表面形貌和应力状态,且随着喷丸覆盖率的增大,800合金传热管中的残余应力减少,抗应力腐蚀性能显著改善.

摘要：针对矫直工艺参数和特殊热处理对蒸汽发生器690合金传热管拉伸性能的影响进行了研究.结果表明:在矫直后690合金传热管室温屈服强度增大,而抗拉强度变化不大;校直压力对管材屈服强度的影响较大,校直压力对校直速度的影响较小;矫直压力越大,管材室温屈服强度的增量越大.根据测试结果可对批量矫直后的管材性能进行预测,并验证该矫直工艺具有较好的工艺稳定性.

摘要：对核电蒸汽发生器传热管用690合金锻造棒材按热挤压过程中的加热工艺进行热处理,并按传热管制管工艺制备了退火态中间管和特殊热处理(TT)态成品管,分析了棒材组织中的细晶带对不同状态管材显微组织影响。结果表明:锻造棒材中碳化物析出的不均匀性是导致出现细晶带的主要原因;锻造棒材细晶带中碳化物的不均匀析出,对后续加工过程中的管材组织均匀性产生不利影响,使传热管成品组织中碳化物析出同样存在不均匀性,最终造成成品管局部组织的不均匀。

摘要：对核电站蒸汽发生器用690合金传热管进行不同保温时间的特殊热处理,研究保温时间对690合金传热管显微组织、拉伸性能和晶间腐蚀性能的影响。研究结果表明:经10~30 h的特殊热处理后,690合金传热管晶界均分布连续或半连续的碳化物,且晶内分布极少量的碳化物和大量的孪晶;随着保温时间的增加,碳化物有粗化的现象,室温及350℃拉伸性能变化不大,拉伸性能缓慢增加,350℃的抗拉强度仍能保持在600 MPa以上;随着特殊热处理保温时间的增加,690合金传热管晶间腐蚀速率未发生明显变化,且均不超过13 mdd(毫克/平方分米·天)。

摘要：介绍了新型无缝管在线脱脂线的工艺自动化控制流程。该脱脂生产线采用全自动化生产模式,大幅度降低人工工时,摒弃传统不锈钢的酸洗工艺,与传统工艺相比,提高了生产率,在一定程度上改善了钢管过度腐蚀的问题,并大幅降低了对环境的危害,满足了工业自动化的要求。脱脂装置采用外脱脂和内脱脂相结合的方式,分别由300PLC和200PLC全线控制,界面清晰、操作简单,维护方便,对钢管脱脂线的规划和自动化设计具有一定的借鉴作用。