摘要：剧烈塑性变形法—挤扭以剪切塑变为主变形方式,成形工艺复杂,影响因素很多,难以精确地建立工艺参数与成形质量之间的关系;选取优化合理的工艺参数匹配是材料尤其是粉末材料成形无破裂、塑性好、致密化程度高等成形质量的关键。以等通道横截面扭转角、螺旋角、摩擦因子、挤压速度、初始相对密度为自变量,正交试验为设计方案,对纯铝粉末烧结材料进行一道次包套等通道扭挤数值模拟,获得以等效塑性应变、静水压力、最大损伤值、相对密度数据,通过层次分析法计算多质量目标的权重,运用追踪点法和灰色系统理论的灰色关联度优化工艺参数,使设计目标值达到等效应变最大、静水压力最大、最大损伤值最小、相对密度最大。模拟和试验结果表明,运用多目标优化组合参数进行等通道挤扭成形能使纯铝粉末体材料迅速地形变累积,静水压力提高,损伤值显著地减小,致密效率高,晶粒明显细化,提高了材料综合质量。

摘要：运用有限元软件***对多孔体粉末烧结材料锻造镦粗成形致密过程进行了数值模拟,研究了不同初始条件(相对密度、高径比、摩擦因子)对粉末锻造成形致密规律及致密机制的影响,并对其结果进行了分析,为预成形坯和模具的优化设计提供理论依据。

摘要：通过正交设计确定等离子弧喷焊工艺参数对喷焊层质量的影响,经过正交多项式回归分析得到Fe-07合金粉末在X65钢管内表面上喷焊的最佳工艺参数为:I＝160～170 A,G＝34.4 g/min,v＝64.3 mm/min,T0＝400℃,Ql＝280 l/h,Qs＝450 l/h.并通过裂纹试验得出抗裂预热温度为400℃.

摘要：基于Deform-3D体积成形软件,对CDA110铜合金挤扭成形进行数值模拟,研究挤扭模通道横截面的不同倒圆角半径R值对坯料等效应变、挤扭力及模具应力的影响规律及变形均匀性;采用自行设计的倒圆角半径R=1.5 mm的模具,对该合金进行室温挤扭实验并与模拟结果进行对比分析。结果表明:R越小,挤扭力越大,模具应力分布越不均匀,挤扭剪切塑变能力越强;R越大,挤扭剪切塑变能力越差,但变形均匀性越好;优选倒圆角半径R值为1.0~1.5 mm时(挤扭模通道横截面尺寸10 mm×10 mm),可保证坯料挤扭强剪切塑性变形量,且挤扭力和模具应力显著降低。实验结果证实,合适的倒圆角半径R能确保材料整体细晶化,且不同区域材料硬度分布差距减小,变形均匀性增强。

摘要：粉末锻造是一种新型高性能的精密塑性成形技术,但其成形时的特殊性导致目前缺乏完善的、普遍适应的粉末锻造成形理论。通过对还原铁粉烧结多孔体预成形坯锻造镦粗成形致密实验,研究了不同初始相对密度、不同高径比、不同摩擦条件对预成形坯锻造镦粗成形、致密的影响规律。得到了粉末锻造镦粗的断裂极限准则,绘制出了断裂极限应变迹线,并着重分析了初始相对密度、高径比和摩擦因子对镦粗断裂极限的影响,确定了镦粗成形极限工艺参数曲线。实验研究结果为粉末锻造预成形坯与模具的设计、工艺参数的优化奠定了理论基础,并提供了有价值的实验数据。

摘要：等径角挤压过程中施加背压,可以有效地改善材料微观组织和力学性能。运用上限理论推导出了带背压等径角挤压的挤压力解析式,结合实验进行验证,分析了背压作用的影响因素及背压效果,为等径角挤压的工艺优化、背压施加方式、模具设计及设备选择,提供了可行的方法。

摘要：以熔化极气体保护焊电弧光谱信号作为样本,设计了一种熔滴过渡模式识别分类器。首先对光谱信号进行预处理并抽取了多个关键性的特征参数,通过降维分析得到一组新的特征向量。随后建立了相应的识别函数和最小距离法分类器。最后利用检验样本对分类器的性能进行了检验和评价。判别结果表明,利用该分类器能够较好地对MIG焊和CO_2焊熔滴过渡类型进行自动识别,具有较高的准确性和识别精度,为实现熔化极气体保护焊熔滴过渡自动控制奠定了基础。

摘要：通过建立模型,分析了物料在螺旋挤压过程中的运动及受力情况,结合物料的挤压流变特性,导出了螺旋挤压产生的挤压力与螺旋几何和螺旋工作参数之间的函数关系式。确定了物料实现顺利挤出通过挤压机的机头和机嘴部分所需的压力。在此基础上,提出了螺旋挤压成型机的设计准则,并运用研究结果进行了实际螺旋挤压机的设计和使用,实践证明了理论分析的正确性和可靠性。

摘要：运用粉末冶金成形技术对高纯钼粉材料进行制备、烧结,对钼粉末烧结体进行镦粗成形,研究了在不同初始条件(相对密度、高径比、摩擦条件)下钼粉末烧结体成形致密规律和变形特性,为钼传统的制备技术的改良、预成形坯和模具的优化设计提供大量实验数据。

摘要：运用滑移线理论推导出了带背压一道次ECAP的挤压力理论解析式,并运用Deform-3D软件对铝材的带背压ECAP过程进行了模拟验证。结果表明:挤压力的滑移线理论解与模拟均值相符;背压扩大了ECAP过程塑性变形区域,提高了材料塑性变形均匀性及应变能力,细化了晶粒;施加背压大小不变时,摩擦系数越大、模具内、外角越小,ECAP所需挤压力也越大,对模具结构、优化设计的要求越高。