摘要：通过对机床卡盘铸件铸造过程进行CAE分析,根据仿真结果提出工艺及设计改进,大大提高铸件成品率,提高产品质量,降低生产成本,有着较好的经济及社会价值。

摘要：对铸造充型及凝固过程数值模拟的数学模型进行了研究。通过铸造过程CAE仿真优化技术与传统铸造工艺设计有效结合,对CY-61100车床床身的铸造工艺进行了优化设计,在工厂实际浇注生产应用中取得了良好效果。

摘要：对CY-61100车床尾座铸件充型及凝固过程进行了数值模拟及优化研究。根据模拟的结果及铸造缺陷预测,改进及优化了尾座浇注系统,在工厂实际浇铸生产应用中取得了良好效果。并由此建立了铸造过程CAE仿真优化技术与传统铸造工艺设计有效结合的先进铸造工艺设计模式。

摘要：介绍了圆锥滚子加工工艺现状 ,利用CAE技术对圆锥滚子的冷挤压成型工艺进行仿真分析 ,发现加工过程中应变应力的变化过程 ,通过对仿真数据的分析提出了棒料的直径和下料长度参数。

摘要：将以有限元方法和分析理论为基础的CAE分析优化的设计方法引入QJC-190桥梁检查车设计过程中,对整车的抗倾覆能力及稳定性进行了分析研究,提出了优化方向及意见,保障了产品的设计性能。并据此从设计角度提出了保障措施,制定了产品的操作规程,使车辆的安全性及稳定性得到了保证。

摘要：在TK6926数控落地铣镗床立柱设计中引入有限元方法和分析理论为基础的CAE分析优化的设计方法。在样机试制之前对立柱大型结构件性能进行定性及定量的预测及评估分析,并提出了改进意见。为提高该机床的加工精度,提升机床产品质量,缩短产品的设计与制造周期及减少产品开发成本提供了有效方法及手段。

摘要：在TK6926数控落地铣镗床滑枕变形补偿设计中引入以有限元方法和分析理论为基础的CAE分析及优化设计方法,在样机试制之前对滑枕性能及滑枕变形补偿量进行定性及定量的预测及评估分析,为滑枕变形量数控补偿技术提供依据,为提高该机床的加工精度、提升机床产品质量提供有效方法及手段。

摘要：总结了冲压数值模拟过程中考虑拉伸工艺性时应注意的几个问题。通过冲压成形数值模拟与实际冲压结果的比较,证实了采用PAM_STAMP数值模拟软件对汽车后盖内覆盖件进行数值模拟的准确性,并据此进行了工艺参数的调整和优化。

摘要：采用N_(2)+H_(2)气氛对DZ2钢的试样及车轴进行离子渗氮工艺试验,通过温度、时间、N_(2)比例3种因素的正交试验以及三段式深层离子渗氮试验,结合OM、XRD、SEM等检测与分析,实现渗氮层组织结构及硬度梯度调控,得到优化工艺参数,并对渗氮后的表面粗糙度及残余应力进行表征。结果表明,气氛含N_(2)比例20%以下时表面可以获得γ′单相组织,厚度6~8μm,三段离子渗氮可以得到较为平缓的硬度梯度分布,表面硬度600 HV以上,离表面0.3~0.5 mm处显微硬度达400 HV以上,脆性及脉网状级别均为1级。离子渗氮后的表面粗糙度R_(a)有所增加,渗氮层内形成残余压应力场,最大残余压应力幅值达715 MPa,位于距表面0.51 mm深处。采取加入Ar气调整炉压等措施,实现了花键全齿廓渗氮,车轴的批量渗氮处理后,经过实体解剖检测花键齿全齿廓均达到原定技术指标。

摘要：对管箱为半球壳结构的特殊高压U形管热交换器管板的受力进行简化,假设管板边缘全部承受边缘弯矩,将管板简化为承受均布载荷、受管孔开孔削弱的平盖结构,选取合适的计算参数进行平盖中心最大应力计算,得到的结果与半球壳支撑平盖结构有限元分析结果相差小于5%,检验了简化方法的准确性。考虑管板开孔强度削弱系数后,管板中心最大应力计算结果与有限元分析结果相差很大,主要是管板开孔强度削弱系数μ统一取0.4所致,取强度削弱系数μ=0.4计算的管板厚度结果偏保守,在工程上是适用的。