摘要：采用有限元分析软件Dynaform对车身前壁板的拉深成形过程进行了数值模拟仿真。首先对零件拉深型面进行了设计,重点对工艺补充面形状和拉深筋分布方式进行了优化分析,比较了两种工艺补充面(阶梯式和斜坡式)和三种拉深筋分布方式(封闭式、间断式以及斜拉深筋)状态下零件的应力应变状态以及FLD图,确定了合理的工艺补充面为斜坡式形状,拉深筋分布方式为斜拉深筋,模拟结果表明采用优化的拉深型面可以有效地改善零件角部材料的流动状况,提高成形质量。最后将上述优化的结果应用到实际生产中,得到了合格的零件,验证了优化结果的可靠性。

摘要：采用冲压成形分析软件Dynaform对汽车车身A柱内板的拉深成形过程进行了有限元模拟分析,研究了拉深过程中压边状态和后期出现的皱折问题,得到了皱折产生的趋势曲线。曲线显示,压料面高度差越大,皱折越严重。针对皱折提出了一种新的V形压料面的模具结构,改善了压边时材料的流动方向,有效避免了皱折的产生。采用一种新的球面侧壁取代传统的斜面侧壁,消除了零件圆弧形边缘的开裂,使拉深零件的最大变薄率由54.2%降为28.5%。最终按此优化型面加工模具,并成功获得了合格产品。

摘要：用板料成形的有限元软件DYNAFORM模拟汽车覆盖件前壁板在给定冲压条件下拉延成形的全过程,在采取改变压边力、凹模圆角半径等方式无法消除破裂的情况下,提出一种斜坡形式的模具结构来改善材料流动情况,降低变薄率,并从拉延时的力学角度对其机理进行了分析,最终优选40°斜坡结构作为凹模型面,据此设计出经济合理的模具结构并成功地获得了合格产品。

摘要：以汽车后轮罩板为研究对象,对其原有工艺方案进行分析,针对原有工艺方案的不足,提出新的工艺方案,并利用有限元分析软件Dynaform对该方案的成形过程进行数值模拟仿真,模拟结果验证了新工艺方案的合理性和可行性。采用该方案不仅能极大地提高材料利用率,降低模具成本,而且可以缩短模具设计周期,提高整体生产效率。

摘要：采用有限元分析软件Dynaform对某半马鞍型左右轮罩板的拉深成形过程进行了数值模拟。首先确定出该零件的合理拉深工艺型面,在此基础上,选取影响其成形质量的主要因素压边力、摩擦系数、拉深筋分布状况为优化变量,通过正交试验,分析零件关键位置的最大变薄率及表面质量情况,对上述工艺参数进行了优化。最后通过实践生产得到了合格的零件,同时该零件的结果能够对类似马鞍型零件的成形方案设计提供参考依据。

摘要：应用模拟仿真技术,采用全因子实验设计方法,分析了拉深筋高度和压边力两因素对高强度钢U形件成形质量的影响。以减薄率和回弹量为成形质量目标,发现两目标为一对矛盾的指标,回弹量减小,则减薄率增大,反之亦然,不可能使两者同时达到最优。于是对成形质量进行多目标优化分析,运用MATLAB软件,对数据进行响应曲面分析,得到拟合精度很高的响应曲面,然后运用理想点法构造评价函数,求得高强度钢U形件成形质量多目标优化分析的最优解。

摘要：根据覆盖件拉深成形工艺补充面、压料面和拉深筋的设计原则和方法,设计出翼子板拉深件,并运用有限元软件Dynaform对拉深成形过程进行分析,然后根据影响拉深成形的因素及模拟结果对拉深型面进行修改、优化,从而得出合理的拉深型面,用于模具加工制造,最终得到合格产品。

摘要：采用有限元数值模拟技术,对轿车结构零件的拉延成形过程进行了模拟分析。对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,着重优化了板料的形状和零件形面。通过对FLD图和成形结果的分析,得到了板料的形状和零件形面。最终将优化后的模拟结果与实际生产出来的拉延件结果进行了对比,验证了数值模拟的有效性。