摘要：很多医疗耗材都是注塑成型的塑料制品。这些产品对于生产的洁净度往往提出了非常高的要求。而液压注塑机在生产过程中易产生油污,对此,电动注塑机的优势得以凸显。过滤输液器、针筒以及移液器等医疗耗材对生产环境的洁净程度提出了越来越高的要求,但塑料加工容易出现油污、颗粒挥发和空气扰动等问题,导致产品洁净度受损。针对此类情况,伊之密的电动注塑机能为加工商提供一种洁净环保的生产方案。这些设备采用了很多独特的设计,逐一破解了颗粒、油污、空气扰动以及热量散发等问题。

摘要：2013年5月20—23日,伊之密第八次在广州琶洲展馆盛大举行第27届中国国际塑料橡胶工业展览会(简称CHINAPLAS 2013国际橡塑展)。本次展会伊之密取得超过预期的效果,品牌形象及公司实力得到进一步的提升。伊之密公司位于A区3.1馆的中央主通道,参展面积超过400平米。伊之密以一套清新大气、极具现代设计元素的展台设计华丽亮相。

摘要：5月初,伊之密HPM4500T压铸机正式出机。这是伊之密和HPM有史以来联合设计生产的最大吨位压铸机,从图纸设计、零件采购到装配、验收,历时16个月。预计将在6月中旬交付北美知名汽配企业Walker Die Casting。据了解,HPM4500T压铸机完全按照美国标准打造,延续HPM II系列压铸机特色,采用高标准高刚性的用料和设计,以及多泵站独立控制。

摘要：伊之密工业园是香港伊之密国际控股有限公司在中国大陆设立的重型及特种精密机器制造基地之一，伊之密精密压铸科技有限公司就座落于工业园内。公司引进国外先进压铸机设计与制造技术，专业研发制造高品质、高性能压铸成套设备。公司位于广东顺德国家高新技术开发区内，总占地面积80000m^2。

摘要：本文以压铸机开模定位系统为对象,对一种出口基于开关阀控制的调速系统进行研究,针对系统响应呈现出大惯性特性,且不同位置系统特性存在较大波动,采用常规单段控制会出现定位精度不高的问题,本文对该系统进行了分析并建立了其关键环节的数学模型和AMESim仿真模型,提出了基于多段控制的定位控制策略和出口基于溢流阀控制的液压系统,并在压铸机开模定位系统上进行试验验证,仿真和试验结果均表明,改进的控制策略和液压系统较常规单段控制具有良好的动态特性,对负载扰动表现出更强的适应性和鲁棒性,同时也证明了仿真的有效性,为同类系统的控制器设计提供参考。

摘要：如果以产品的视角来看中国制造业,可以说过去中国制造业过多集中在大规模生产和设计没有个性的产品。但是,这么多年来,千篇一律的产品已经触到天花板了,市场需求越来越小,甚至达到饱和。在笔者看来,中国制造业转型升级的一个命题是,如何生产制造有设计元素、定制化的高质量产品,适应消费者新的需求。佛山正在大力发展装备制造业,那么,一个问题就是,装备制造业领域如何做到定制产品的快速交付？

摘要：针对DM3500超大型压铸机机座超重、制造成本高的问题,开展变密度拓扑优化算法和尺寸优化算法联合进行机座优化设计技术的应用研究。通过有限元法计算了4种工况下机座的刚度,进而以刚度为约束条件,进行机座拓扑优化,并根据优化结果中的单元相对密度云图,减少初始设计中18块钢板;在此基础上,建立机座的尺寸优化模型,根据优化结果中的单元厚度分布云图,确定了最终机座优化设计方案。将优化方案与初始设计进行相同工况对比研究。结果表明,优化设计后的机座刚度和强度均满足设计要求,实现质量减少5.98t,减重31.6%,减重效果显著。

摘要：分析了压射机构刚度设计不合理,导致DM3500压铸机压射冲头快速磨损的原因。基于SIMP变密度拓扑优化算法开展压射机构企板的优化设计,首先建立了压射机构的力学模型,通过有限元法计算多个工况下压射机构的刚度,进而建立优化设计模型,进行拓扑优化。根据单元密度云图结果建立了企板优化方案模型,将优化方案与原始设计进行对比分析。结果表明,优化设计后的压射机构刚度较优化前提升35.6%,可以有效抑制冲头快速磨损,同时实现企板轻量化,减重率为3.4%。

摘要：双曲肘合模机构对压铸机的工作性能起着至关重要的作用,但其设计存在参数多、参数间关系复杂等问题,导致所设计的合模机构扩力倍数较低,双曲肘结构的优越性得不到充分体现.为此,文中针对25MN压铸机的合模机构建立多体动力学数学模型,并采用多体动力学分析软件***对该数学模型中的不同设计参数进行优化分析,结果表明:优化后合模机构的扩力倍数由18.93提高至23.59,中板的行程减少了17.4%,锁模力增加到32.27MN,同时减少了冲击,提高了合模过程的稳定性,实现了节能降耗的目标.文中还对优化后的设计方案进行强度校核,结果满足设计要求;最后基于此设计开发出样机.

摘要：针对锁模力为25 000 kN压铸机扩力倍数较低,开、合模过程中存在冲击的问题,开展了机铰系统的优化设计研究。首先建立了合模机构的力学模型,通过有限元法计算了结构应力、变形量和刚度,并校核了强度。将肘杆刚度作为参数,建立了机铰系统刚-柔结合多体动力学模型,仿真与测试结果相符合,验证了建模方法的准确性。最后在多体动力学模型基础上,以肘杆铰接点坐标作为设计变量,建立了优化设计模型。将优化设计与原始设计进行对比,扩力倍数由21.45提升到24.57,行程比由1.03提升到1.08,合模过程的冲击力显著减小。