摘要：针对兖矿枕状型煤采用干法高压(15~20 MPa)对辊成型机制备,存在辊皮寿命周期缩短、维修成本增加,同时枕状型煤不适用于自动化炉具等问题。结合兖矿丰富的烟煤资源,以0~3 mm烟煤为原料,利用真空挤压成型技术,采用湿法成型方式制备圆棒型煤,研究粒度配比、成型压力及水分、烘干时间、黏结剂对圆棒型煤成型质量的影响规律,为中试系统设备选型及工业化型煤生产线设计提供参数指导。结果表明:利用双级锤式破碎机进行两次破碎后的粉煤粒度,可以达到紧密堆积状态,其中1~3 mm粒径占比65%;挤出压力与物料水分呈负相关,正常成型压力为3~5 MPa,生产线成型水分按25%计算所需外水加入量;设定干燥理论公式边界条件,为不同干燥温度下的烘干时间计算提供依据,利用网带式烘干机,130℃干燥温度下,需要干燥4 h;选取2%的黏土作无机黏结剂,型煤质量要高于膨润土黏结剂,经济成本更低。

摘要：高倍率循环流化床锅炉在实现高效清洁燃烧、发挥炉内脱硫最大潜力的同时有效降低氮氧化物原始排放和换热面磨损,从而在提高锅炉运行可靠性和可用性等方面具有显著优势,正在燃煤热电行业得到推广应用。然而,在顶部加料高倍率全煤泥循环流化床锅炉运行时,出现返料器立管频繁结渣的现象影响锅炉正常运行。但这种结渣现象在相似运行工况条件下的中、低倍率煤泥循环流化床锅炉以及高倍率燃煤颗粒循环流化床锅炉中并未发生。为探讨高倍率煤泥循环流化床锅炉立管结渣的机理,对其立管结渣样进行了系统的化学成分、TG-DSC和扫描电镜分析,并利用FactSage软件进行了热力学平衡计算。结果表明,高倍率煤泥循环流化床立管结渣是独特的。炉内不能完全烧尽的细煤粉在立管内继续燃烧,使立管内温度升高到900℃以上。此外,由于分离器效率高,有效地收集了用于炉内脱硫的石灰石进行再循环,使循环灰中的CaO质量分数增加到10%~30%(按重量计)。当CaO质量分数小于13.89%时,液渣的生成主要受碱金属影响;当CaO质量分数大于13.89%时,CaO的助熔作用逐渐突显。在高温、高CaO质量分数的环境下,现有灰组分在返料器内极易形成低熔点共融物质量分数超过20%以上的液渣,液渣增强了颗粒黏着力,使细循环灰颗粒更易粘附在壁面上,从而为较大粒径颗粒堆积创造条件,高循环灰量则促进了结渣的形成速率。液态渣核是由黏性碱性组分凝结而成,细灰颗粒的高反应活性使周围的细灰颗粒更易粘合,逐渐形成大渣,最终迫使循环流化床系统停运。据此提出了改变煤泥加料位置、优化煤泥入炉尺寸、优化脱硫石灰石粒径、优化立管结构设计等应对措施,以避免和防止高倍率煤泥循环流化床锅炉返料腿立管结渣,保障锅炉正常稳定运行。

摘要：阐述了以陕西兰炭粉和经双级锤破设备制得的0~6 mm烟煤粉为原料,利用自主研发的新型双级螺旋挤出机制备煤焦颗粒,研究了粒度配比、水分、开孔率和搅拌时间4个因素对煤焦颗粒强度的影响。结果表明:烟煤破碎粒级分布中3~6 mm占比为3.92%,1 mm以下占比63%,可以实现所制备型煤的紧密堆积,增加黏聚力。煤焦颗粒的成型水分区间为22%~24%,试验最佳成型水分为23%。经理论计算设计的模具开孔率约为20%。干料搅拌时间选取2 min,加水搅拌时间选取4 min,总搅拌时间控制在6 min为宜。

摘要：系统研究了兖矿动力煤粉的流变特性,包括松装密度、内聚力、无约束屈服强度、流动函数、内摩擦角及压缩性等;研究结果表明,从洁净煤生产线上采取的动力煤粉粘聚性较强,是一种流动性较弱的粉体;以实测煤粉流变特性为基础,提出了煤粉仓设计的一般原则;根据Jenike理论和样品的流变特性测试结果,给出了整体流筒仓的设计参数。