摘要：通过对空心管锻件的工艺分析,基于数值模拟技术,对空心管锻件精密辊锻成形工艺进行了研究。在研究中发现,按照现有辊锻理论设计工艺模具时,空心管锻件在第1道辊锻时椭圆截面靠近辊缝处的内表面有应力集中和折叠现象产生,这与现有辊锻理论存在一定的偏差,要严格控制各道次辊锻延伸系数。为此,对工艺进行了优化设计,采用4道次辊锻成形。最终模拟结果显示,空心管锻件沿轴线方向上壁厚尺寸有一定的波动,局部壁厚有增厚现象,但最终辊锻成形后外形规则、无飞边、内部光滑无缺陷、工件流线分布合理,获得了较为理想的效果。

摘要：锻造过程是一个复杂的三维非稳态过程。传统的锻造设计方法借助经验和设计手册，辅以工艺试验来完成．设计时间长．费用高。近年来，随着有限元模拟技术的发展，其在锻造设计中的应用越来越成熟。有的提取了工件的几个关键截面进行了二维模拟，根据模拟结果优化了飞边：

摘要：玉柴Y6CK曲轴是欧Ⅲ标准发动机的关键件之一．由广西玉柴公司研发，富成锻造公司承担该曲轴锻件的设计、生产，产品如图1所示。玉柴Y6CK曲轴锻件为曲面分模，平衡块形状复杂。柄块高宽比大．不易充满。锻件材料为非调质钢48MnV，锻造工艺性和锻后控温冷却技术要求比较高。

摘要：为提高差速器壳体的模具寿命,本文研究了该零件在80kJ电液锤上的锻造工艺。结果表明,由于预锻工艺设计不合理,锻模表面温度显著上升,模具容易出现热裂纹。本文优化了预锻工步设计,提出了25MN螺旋压力机模锻的新工艺。数值模拟结果表明,新工艺可以降低终锻模膛的表面热应力和磨损速度,提高模具寿命。

摘要：端盖是液压系统的关键零件之一,形状复杂,精度要求高,是典型的小型精锻零件。针对零件的精度和形位公差要求,介绍了该零件的精锻方案设计与锻造工艺分析。试生产结果表明,该零件的工艺设计合理。

摘要：阀体是阀门中的一个主要零部件,广泛应用于石油、化工、核电、冶金、煤化工等行业,其中负载高、工作条件严峻的阀体通常采用锻造工艺生产。本文通过介绍一种小型蒸汽疏水阀体的成形方案设计及仿真分析过程,选定合适的成形方案,预见及消除锻造折叠缺陷,以获得合格锻件。

摘要：连接器是工程机械的底盘件之一,其作用是连接工程机械各零件,保证车辆在各种地面上的可通过性,同时能够有效传输动力,起到降低行驶阻力以及保持对底面良好的附着力的作用。本文以连接器锻件小批生产时出现的尺寸一致性差、锻造工序复杂、模具寿命低等问题为改进方向,利用软件对连接器锻件锻造过程进行仿真及优化,提高产品质量稳定性和模具寿命;通过使用复式切边模进行切边,简化锻造工序的同时保证产品翘曲度要求;通过优化后批生产的方式来验证改进效果。

摘要：为了提高汽车差速器壳体成形质量与模具寿命,本文针对差速器壳体成形质量难题,采用CAE软件Deform开展仿真研究,通过计算机软件模拟差速器壳体锻造金属塑性成形过程从而代替试模,可以预测模具的填充效果、锻造负荷、锻造过程中产生的缺陷,在研发中优化模具设计。不仅可以在模具制造前预测产品整个成形过程,帮助研判潜在的缺陷问题,而且还提供了从产品设计到生产的完整解决方案,极大缩短了研发周期,降低了研发及生产成本,避免以前设计人员由主观设计模具,然后多次试制、改进,这样一种不断试错的研发模式,并达到预期效果,图纸尺寸、表面质量、机械性能等各项技术指标均满足设计要求。

摘要：闭式模锻是精密塑性成形的应用趋势,对于形状复杂的长杆类差速器壳体,传统的开式锻造工艺不但生产效率低、消耗成本高,而且产品的成形质量也很难保证。本文介绍了一种借助有限元分析软件优化改进后的闭式模锻精密锻造工艺,与传统工艺及其它闭式模锻工艺相比较,采用此种工艺生产可以解决锻件杆部难充满、加工余量大等问题。稳定生产的状况下,可获得良好的表面质量(达到无挤压毛边毛刺的效果)。

摘要：玉柴K6000曲轴是重型发动机的关键承力部件（见图1）,其尺寸较大,形状复杂,平衡块高宽比大,不易充满,且锻件曲面分模成形.该曲轴材料为48MnV非调质钢,对锻造工艺性和锻后控温冷却技术的要求较高. 1.锻造工艺分析 （1）锻造工艺难点①锻件平衡块形状复杂且高宽比大,柄块顶部不易充满.②采取曲面分模,出模力分布不均且较大,顶出设计无法借用现有曲轴的顶杆布置,需重新设计.③材料48MnV锻造工艺性和锻后控温冷却技术要求比较高.④锻件形状复杂,需要合理地分配预锻、终锻打击能量,防止锻件充不满或过大载荷对设备造成的损坏.