摘要：针对钢质活塞成形质量难题,在毛坯研制阶段采用CAE的DEFORM软件开展仿真研究,模拟活塞锻造的金属塑性成形过程,预测模具的填充效果、锻造负荷、锻造过程中产生的缺陷。在模具制造前,预测产品的整个成形过程,可帮助研判潜在的缺陷问题,优化模具设计。提供了从产品设计到生产的完整解决方案,极大地缩短了研发周期,降低了研发及生产成本,改变了以往设计人员凭借主观设计模具、然后多次试制及改进的研发模式,达到了预期效果。通过工业试制一次成功,并且图纸尺寸、表面质量、力学性能等各项技术指标均满足设计要求。目前,富成锻造有限责任公司已全面在研发新产品上推广使用CAD/CAE/CAM数字化设计、制造技术,取得了显著的经济效益。

摘要：差速器壳是汽车中的关键零件之一,形状复杂,采用传统开式模锻工艺生产,锻造成形和质量保证难度大。通过对3种差速器壳成形过程进行有限元分析,对工艺参数及模具结构进行优化设计,设计了3种差速器壳零件毛坯的精密热挤压模块化生产工艺方案。实际生产结果显示,锻件质量良好,与有限元分析结果吻合,工艺方案合理,可实现高质量、低成本的绿色生产。

摘要：通过对空心管锻件的工艺分析,基于数值模拟技术,对空心管锻件精密辊锻成形工艺进行了研究。在研究中发现,按照现有辊锻理论设计工艺模具时,空心管锻件在第1道辊锻时椭圆截面靠近辊缝处的内表面有应力集中和折叠现象产生,这与现有辊锻理论存在一定的偏差,要严格控制各道次辊锻延伸系数。为此,对工艺进行了优化设计,采用4道次辊锻成形。最终模拟结果显示,空心管锻件沿轴线方向上壁厚尺寸有一定的波动,局部壁厚有增厚现象,但最终辊锻成形后外形规则、无飞边、内部光滑无缺陷、工件流线分布合理,获得了较为理想的效果。

摘要：端盖属于典型的精密液压零件之一,其形状复杂,质量性能及精密度要求较高。针对端盖锻件特点,介绍了该零件精密成形工艺方案设计与分析。经生产验证,其工艺设计合理。

摘要：曲轴是发动机部件中较为重要的零件之一,在发动机工作过程中承受持续的周期性旋转惯力和扭矩等,并在较高的压力作用下以较大的速度运转工作。因其服役条件恶劣,故要求曲轴需具有较好的韧性,刚性、耐磨性、耐腐蚀性等。FC003曲轴(图1)是富成锻造公司针对我国重卡发动机市场,与某知名发动机厂商联合开发的一款技术领先、质量可靠、环保清洁的新一代产品,该曲轴精度高、公差紧,头部设计有较大法兰盘,对锻造工艺、模具寿命和质量稳定性都提出了较高的要求。

摘要：煤机履带板是集装载、运输、行走于一体的承重部件，其产品质量及寿命直接影响装煤机的工作安全性和效率。项目组针对煤机履带板的结构特点，通过采用“一模两件”锻造方案，以双模膛成形技术为突破点，运用数字化仿真分析，优化预锻、终锻工艺参数，实现高精度、优性能的煤机履带板批量生产。

摘要：1．概述 受矿山产业自动化发展趋势的影响，采煤机驱动功率不断加大，使其对主要承力部件销轨的力学性能要求越来越高。本次项目组开发的销轨锻件（见图1）拥有5个齿孔，销排两端头带有较深耳部型腔，且偏向一侧，轨板与销齿为整体，销齿截面为齿形曲线，147mm等距排列，与轨板垂直。

摘要：曲轴是发动机的关重零部件之一。NGD3.0曲轴装配于朝柴研发的某新型商务车发动机,项目组针对NGD3.0曲轴结构特点,设计了合理的锻模工装,通过工艺不断优化,制造出精度高、外观美、性能好的曲轴锻件。

摘要：非调质钢作为一类特殊钢材，具有能源消耗小、环境污染低、制造周期短等特点。道依茨65D非调质钢曲轴装配于某新型轻卡发动机，项目组针对该曲轴的特性，合理的设计了锻造工艺、工装，借助锻造有限元分析技术不断优化工艺。制造出精度高、性能好的曲轴锻件。

摘要：介绍了我国目前工业炉能耗现状,通过分析目前工业炉节能的一般措施,指出工业炉节能发展的趋势。