摘要：连通式油气悬架对于消除不平路面对车架的过大载荷和实现较好的侧倾特性具有重要意义,在不断朝着大吨位和高行驶速度方向发展的工程车辆上应用普遍。以连通式油气悬架作为研究对象,采用试验和仿真相结合的方法,研究油气悬架阻尼孔两端压差和活塞杆受力情况。建立油气悬架的数学模型,找出影响性能的参数;搭建双缸连通式油气悬架试验台,通过改变阻尼孔规格、油缸运动速度、蓄能器充气压力、两缸相位差等参数,在试验台上进行双缸连通油气悬架试验,分析不同参数对油气悬架阻尼孔两端的压差变化情况和活塞杆的受力情况的影响。基于AMESim建立双缸连通式油气悬架模型,对比仿真结果与试验结果,修正模型参数,最终搭建双连通式油气悬架在不同工作状况下的分析模型,分析方法和分析结果可指导油气悬架的设计研究。

摘要：为了批量生产管帽零件,结合零件的结构特点、精度要求和冲压工艺性,进行了零件的多工位级进模排样设计。因管帽零件较小,为了增加模具强度、便于零件布置,在零件的第2工位设计了空工位,冲零件内孔时需与外圆同心。管帽零件侧壁较薄,需要合理设计拉深高度和拉深次数,以保证零件的精度。条料经过定位块后,继续往右运动,经过侧刃切边,侧刃设计了单侧切边,保证了送料的精度。管帽零件采用4个滚珠导柱导套结构,使具有较高的间隙配合精度。管帽零件结构简单,形状为中心对称体,易实现自动化生产。模具结构设计合理,为多工位级进模设计提供了一定的理论支撑,对指导工程实际生产具有重要的参考意义。

摘要：为了提高混合动力汽车的节能效果,在等效燃油消耗最小策略(Equivalent Fuel Comsumption Minimization Strategy,ECMS)的基础上引入遗传算法(Genetic Algorithm,GA),设计了一种基于遗传算法优化发动机扭矩的节能协调控制策略。以整车冲击波强度作为价值指标目标函数,通过遗传算法优化后获得最佳扭矩参数,优化模式运行阶段的发动机扭矩,减小冲击影响并获得更优的扭矩跟随效果。研究结果表明:采用GA优化能够对发动机扭矩起到削峰填谷作用,获得更高的整车动力稳定性;NEDC工况下,冲击波强度下降了近45%;利用GA-ECMS协调控制方案能够增强模式切换品质,也可以有效改善混合动力系统经济性。采用实际路段工况验证了GA-ECMS扭矩优化协调效果,结果表明GA优化混合驱动可稳定发动机扭矩,能够达到优异的协调控制性能。

摘要：通过锁定臂的实际生产需求进行多工位级进模排样设计,根据锁定臂零件的结构特点,采用单排排位结构。模具整体采用顺装结构,每次冲裁过程中产品和废料自动分离。凹模采用镶拼结构,加工更加方便,模具保养更加简单,易损件也更加便于更换。双侧刃布置在导料槽两边,入模料边形成定位缺口,紧贴凹模沿导料槽送进,可以连续冲压,使压力机行程次数利用率达到100%,生产效率高且安全,也便于冲压过程的机械化与自动化。为了保证冲压的精度和零件的精度,在冲裁工位中设计了导正销,并采用了逐次弯曲成形工艺,以减少弯曲过程中的回弹。最终通过实际生产验证,设计的锁定臂多工位级进模能够满足实际生产需求。

摘要：根据步进电机外壳零件的特点及生产的技术要求,进行多工位级进模设计。首先,步进电机外壳零件的排样方式采用单排直排排样,送料定距采用侧刃粗定位、导正销精定位,送料步距为57.35 mm,使得板料在每次弹起并移动到下一步工位的过程变得更加精准;其次,步进电机外壳零件多工位级进模采用顺装结构,使得工件与废料自然分离,有利于减少人工成本;最后,步进电机外壳零件未进行空工位设计,整体上减少了模具的体积,降低了模具生产制造的成本。生产结果表明:步进电机外壳多工位级进模的结构设计合理,对指导工程实际生产具有重要的参考意义。此外,该模具的材料利用率高达85%,节省了材料。