摘要：大唐多伦SHELL气化炉已生产运行6年多,在使用褐煤运行的过程中,使用不同灰分、灰熔点的煤种,均出现气化炉频繁堵渣、积灰停车,且运行负荷最高只能维持在80%~85%之间,无法实现装置高负荷稳定生产。经过研究,最终选择采用将煤烧嘴插入角度与气化炉中心夹角由4°改为6°的方案,实施后的装置运行负荷能提升约20%~25%,最终实现了装置100%~110%负荷稳定运行。此次烧嘴改角度的成功应用,为今后的2800t/d及以上壳牌气化炉高负荷、安全、稳定运行提供实践基础,具有很广阔的应用前景。

摘要：目前煤化工工艺冷凝液,一般通过闪蒸扩容降温回收,闪蒸扩容乏汽因压力低,多数采用空冷或循环水冷却回收凝液,能耗较大。通过对现有装置运行调研,列出了工艺冷凝液闪蒸扩容乏汽各种回收措施,并在可行性、投资、运行成本等方面对比,确定跨界区与锅炉除盐水换热回收方式,深入探讨了热量平衡工艺设计可行性,使之达到消除乏汽,同时又提升锅炉除盐水温度,实现节能降耗目的,经济效益显著。

摘要：介绍了Amberlyst 40wet离子交换树脂的性能参数;简述了树脂脱除甲醇产品中三甲胺的工艺流程;总结了树脂装填、预处理以及运行等方面的应用情况。结果表明:采用该技术,可使甲醇产品中的三甲胺含量降至50×10-9以下,满足了MTP催化剂的工艺要求。

摘要：当前煤化工行业不断革新,装置建设规模不断提升,发展迅速,但受到煤化工工艺流程长、工艺介质复杂、生产运行条件苛刻等因素影响,设备腐蚀故障频发且难以有效控制,进而导致装置维修费高、生产成本高、设备运行效率低等情况,对安全稳定生产造成巨大隐患。因此了解腐蚀类型、制定防腐蚀措施是降低维护费用和安全稳定运行的重要保证。

摘要：在多煤少气贫油的背景下,煤化工得以蓬勃发展,而甲醇作为煤化工重要的基础化工原料,在全国各地开工建设,在甲醇行业发展的同时,从能耗,规模,技术,成本,设备制造,运输,设备吊装,建设,生产上我国的甲醇产业和国外还有差距,所以建议甲醇装置的设计,建设,生产上吸取先进经验,避免产能过剩,提高国际竞争力。大甲醇规模至少在60万吨以上,习惯在百万吨以上,便于提高产业规模,降低生产成本,提高竞争力。

摘要：陕西咸阳化学工业有限公司600kt/a甲醇装置采用丹麦托普索公司的甲醇合成专利技术及甲醇精馏专利技术,由托普索公司提供甲醇合成系统及甲醇精馏系统的基本工艺设计,并提供专有设备(甲醇合成塔、汽包及开工喷射器)和甲醇合成催化剂。介绍咸阳化工第Ⅰ炉、第Ⅱ炉、第Ⅲ炉甲醇合成催化剂钝化前系统的置换、催化剂钝化、催化剂卸出及(第Ⅱ炉、第Ⅲ炉、第Ⅳ炉)新催化剂的还原情况,并通过不断汲取甲醇合成催化剂钝化前的置换、催化剂钝化、催化剂卸出及新催化剂还原过程中的经验教训,逐步达到了节约系统置换时间并确保置换效果、缩短钝化用时并确保钝化效果、催化剂卸出顺畅且安全环保、缩短新催化剂还原用时并确保还原深度的目的。

摘要：内蒙古某煤化工有限责任公司，是世界首例应用煤制甲醇生产丙烯项目，该项目配套建设的3套60000等级的内压缩流程制氧设备，由浙江某氧股份有限公司（以下简称：HY公司）设计制造，采用空气循环膨胀制冷的双泵内压缩。精馏塔采用上塔、下塔平行布置，主冷单独布置，为提高氧、氮提取率设置增效塔流程。由某建设公司负责承建。在2007年4月设备开始安装，2009年初安装结束。制氧设备自2009年7月开始陆续调试，自第一套装置2009年7月31日生产出合格的氧气、氮气后，第二套装置、第三套装置在2009年11月28日之前陆续调试完毕。

摘要：针对高氧气流量SHELL煤气化装置的开工烧咀,西安航天远征设计的一体化开工烧咀,应用原来开工烧咀的安装通道、工艺管线、控制阀门等,自带高能点火器,烧咀火焰稳定、强度高、控制氧油比范围宽、烧咀头部安全性高,点火成功率高等。此一体化开工烧咀的成功应用,为今后的SHELL气化装置节省了大量人力、物力、财力,具有很广阔的应用前景。

摘要：简介大唐内蒙古多伦煤化工有限责任公司1680kt/a鲁奇甲醇合成系统的工艺流程及上炉MegaMax700甲醇合成催化剂的装填情况,经对其使用情况进行详细总结,认为上炉MegaMax700甲醇合成催化剂使用效果不佳的原因有:气冷塔催化剂的装填量较原设计量小;上上炉气冷塔催化剂泄漏产生的粉尘滞留在甲醇合成系统中,一定程度上减少了上炉水冷塔催化剂的比表面积;水冷塔、气冷塔催化剂还原不彻底;运行期内系统开停车及生产波动频繁,影响了催化剂的强度;系统原料气中总硫超标次数较多及设备、管道的腐蚀,导致水冷塔催化剂出现永久性硫中毒和铁中毒;原料气中的CO2含量长时间过低导致催化剂活性中心烧结;水冷塔甲醇合成催化剂的初期活性未能得到有效利用。基于上述分析,结合甲醇合成催化剂的性能特点,制定并实施了一系列优化措施后,现在用的这炉催化剂状况良好,系统的整体运行状况有了较大的提升。

摘要：双端面机械密封是一种应用较为广泛的密封形式,主要应用在工业生产中输送易燃、易爆、有毒、有害等介质的设备上。以实际使用时出现的典型故障为例进行分析,阐述了在解决实际问题的过程中,密封辅助系统冲洗方案的选择与隔离液压力及循环效果等因素对密封寿命和安全性的影响。对密封端面进行了受力分析,并根据API682标准对密封辅助系统布置方案Plan23+52的应用参数进行了分析和优化。结果表明:除了密封本身设计缺陷以外,引起密封失效的主要原因多为忽视密封辅助系统的重要性,导致其无法为密封提供不间断的冷却润滑流体,无法保证密封在良好的环境下运行。而经过优化后的密封辅助系统能保证双断面机械密封长时间连续平稳地运行。