摘要：基于某国产80 MN电动螺旋压力机,利用有限元模拟软件Deform-3D对某型号前轴锻造中的辊锻、压弯、终锻成形工序进行研究,分析了坯料经压弯后的等效应力,确定了压弯后的弯曲状态,确保其能够平稳放入终锻型腔中。借助Screw Press模块对终锻成形过程进行有限元模拟,分析了前轴锻造过程中的能量分配和力能关系,获得了终锻打击力变化曲线,得出终锻合模状态下前轴锻造所需的最小成形能量。实验结果显示:终锻打击力小于压力机的允许最大用力,且设定打击能量为额定能量的73%时,可以满足终锻设计需要,与模拟得出的70%额定能量相比,误差较小,说明模拟结果对实验有很好的指导意义。

摘要：以提升熔融沉积成型(FDM)增材制造连续玻璃纤维增强聚醚醚酮(CGF/PEEK)复合材料的冲击性能为目的,设计了系统的响应面试验,试验过程包括单因素试验、Plackett-Burman(PB)析因试验、Box-Behnken Design(BBD)响应面试验,研究了道间距、保温舱温度、打印温度、打印层厚等工艺参数对CGF/PEEK复合材料FDM成型试样冲击性能的影响规律。通过单因素试验,界定各影响因素的取值范围,以确保后续试验的高效性和准确性;通过PB析因试验,筛选出对CGF/PEEK复合材料冲击性能有显著影响的工艺参数,明确各工艺参数之间的相互作用;采用BBD响应面试验设计,构建了多因素与响应变量之间的数学模型,探究最优工艺参数组合,并进行试验验证。结果表明,各工艺参数对试样冲击性能影响程度大小排序为打印层厚>打印温度>道间距>保温舱温度;选择合适的工艺参数组合可以提高CGF/PEEK试样的冲击性能,并预测出最优工艺参数组合,即道间距为0.55 mm、保温舱温度为90℃、打印温度为438℃、打印层厚0.57 mm时,模型所预测的最大冲击强度为265 k J/m^(2)。为验证模型预测的准确性,进行了试验验证。结果表明在最优工艺参数组合下,CGF/PEEK试样最大冲击强度达到266 k J/m^(2),与模型预测值吻合,验证了模型的可靠性。

摘要：以感应热处理工艺和设备两个方面为切入点,对感应热处理技术在工业母机关键部件中的应用进行归纳总结,针对机床主轴、滚珠丝杠和导轨的具体感应热处理工艺及装备设计进行了介绍,并对未来的应用前景进行了展望。

摘要：以铝合金控制臂为研究对象,分析了铝合金在汽车上的应用现状,并对某型号控制臂的结构特点及成形过程中易出现失稳、折叠和形状尺寸精度差等问题进行研究,确定了其成形工艺并设计了相应的模具。经实际生产验证:成形的铝合金控制臂锻件良好,表面质量高,符合客户要求。

摘要：针对板材拉深成形过程中摩擦恶劣难题,提出一种外部加压强制润滑拉深工艺,接触间隙中形成的压力油膜可以有效减小板材与模具真实接触面积,改善润滑条件。设计了一套强制润滑拉深模具,在20~50 kN区间内3组压边力条件下,进行了5和9 MPa强制润滑拉深实验,与聚乙烯薄膜、高纯度二硫化钼颗粒、植物油、水性矿物质润滑油等常用润滑介质在相同工艺条件下做横向对比实验,并量化评价强制润滑效果。实验结果表明,高纯度二硫化钼颗粒润滑效果最好,植物油润滑效果最差,水性矿物质润滑油加压后润滑效果有明显提升,9 MPa压力下成形件高度最大提高了17.97%,成形力最大降低了8.9%,最大壁厚减薄率降低了32.7%。9 MPa压力下润滑效果好于5 MPa。

摘要：为保证铝车轮多层加热炉炉膛内流场均匀和工件温度场均匀,对炉内导风系统进行了研究,利用有限元软件对多层加热炉不同设计方案下的导风系统,进行了模拟分析,优化了设计方案,获得了较佳的流场与温度场。结果表明,分别在第二层与第三层车轮附近的导流板上各增加一个导风口与导流圆弧板,且当两层圆弧板尺寸分别为100 mm和150 mm时,炉膛内流场较均匀,各层工件温度均匀性较佳。

摘要：通过介绍铝件淬火工艺基本原则、铝件在水介质中浸液式淬火可能出现的问题以及换热系数与淬火介质温度和流速的关系,为铝件浸液式淬火设备的非标设计提供科学依据。根据本团队研制的非标铝件浸液式淬火设备工程应用中遴选典型案例,分析其在设计和产业化过程中遇到的一些关键问题,阐明了淬火时保证铝件预期性能的前提下减少畸变的解决方法。

摘要：本文采用Fluent软件,对含有工件的喷嘴型真空高压气淬炉中气固耦合流动传热过程进行了数值模拟。在此基础上,以喷嘴数量、喷嘴直径和风管数量作为设计变量,以淬火100 s后的温度和温度标准差最小化为目标函数,运用响应面法（Response surface methodology,RSM）建立拟合模型,对风道结构进行优化。结果表明：在气淬工艺参数和风机功率一定的情况下,喷嘴数量为4个,喷嘴直径为24 mm,风管数量为8个时,气淬效果最佳。

摘要：为了提高锻造自动化生产线的设计合理性及生产效率,在设计阶段对生产时序进行合理优化十分重要。以某企业热模锻压力机曲轴锻造自动化生产线的设计为例,在对生产线的主机设备、目标产品、机器人配置等整体规划的基础上,对该生产线生产时序进行初步设计,找出了限制提升生产节拍的瓶颈节点,并进一步通过时序拆分、时序分析与整合优化的方法,实现了该生产线某典型曲轴产品的动作规划,使生产节拍由43 s提升至20 s,保证了生产线的高效率生产。专业软件的仿真结果证明,在满足生产线功能要求的基础上,设备无干涉、机器人运行平稳,优化后的时序更为合理、高效。

摘要：为了解具有晶格结构的先进轻质多功能材料的力学性能,以激光选区熔化制备的体心立方单元晶胞晶格结构为例,揭示了单元晶胞尺寸对晶格结构力学性能的影响规律。采用干重法测量晶格结构的质量,通过计算孔隙率确定了单元晶胞尺寸对孔隙率的影响规律;通过压缩实验、压-压疲劳实验及扫描电镜断口形貌图,分析了晶格结构力学性能的演化规律。实验结果表明:所有样品的实际孔隙率均低于设计值,当单元晶胞尺寸为2.5mm时,孔隙率的设计值与实际值偏差最大,为8.2%;当单元晶胞尺寸为7.5mm时,孔隙率的设计值与实际值偏差最小,为1.6%;当单元晶胞尺寸从2.5mm增加到7.5mm,晶格结构的压缩强度降低了41.96%,说明单元晶胞尺寸增加会导致晶格结构抵抗压缩变形的能力变小即塑性变差,断裂模式从塑性断裂向脆性断裂转变且疲劳循环次数减小。此外,单元晶胞尺寸较小时瞬断区断口主要由韧窝组成,而单元晶胞尺寸较大时,瞬断区表现为光滑的平面和少量的韧窝,说明晶格结构更脆。该研究结果可为晶格结构单元晶胞尺寸的设计和选择提供参考。