摘要：将产品全寿命周期六西格玛解决方案(Production Life Cycle Six Sigma Solution,LCSS)的六西格玛设计(Design For Six Sigma,DFSS)理论用于机械产品设计研究,在简要介绍IDDOV(Identify,Define,Develop,Optimize,Verify)流程的基础上,分析了顾客需求转换的系统规范,建立了机械产品Define阶段设计的技术体系和数学模型,总结了Define方案实现步骤和评估算法,为机械产品多样化、低成本、高质量和高稳健性设计提供了一种新的解决途径。

摘要：六西格玛水平的质量意味着即使你的产品均值与目标值还存在一点偏离(1.5σ),你的产品差错率也仅为百万分之3.4,目前世界上真正实现了六西格玛质量的企业并不多.

摘要：基于设计决定了产品固有质量的原理,开发了设计一制造链六西格玛质量控制方法(R&D-D-MCSS)的路线图,改进和发展了新产品设计DFSS的IDDOV流程,提出了由顾客需求分析、系统设计、DFX、可靠性设计、稳定性优化设计和设计验证技术等6个模块组成的迄今最完整的DFSS工具箱;把可靠性工程、软件工程、精益思想和标杆管理等与六西格玛相结合,从全寿命周期角度保证质量,首次设计出大批量生产局部更改设计的DMADOV流程、小批量产品改进的DATIC流程、局部更改设计的DATDOV流程和精益研发等模块。来自6个大型企业(包括电子、机械、通讯、石油化工行业)的工程实践表明该方案为解决产品质量控制提供了一种灵活有效的解决办法。

摘要：开发了产品全寿命周期开发和设计的六西格玛解决方案LCSS路线图,改进和发展了新产品设计DFSS的IDDOV流程,提出了由顾客需求分析、系统设计、DFX、可靠性设计、稳定性优化设计和设计验证技术等六个模块组成的DFSS工具箱;把可靠性工程、软件工程、精益思想和标杆管理等与六西格玛相结合,从全寿命周期角度保证质量,设计出大批量生产局部更改设计的DMADOV流程、小批量产品改进的DATIC流程、局部更改设计的DATDOV流程和精益研发等模块。来自六个大型企业(包括电子、电气、机械、通讯、石油化工行业)的工程实践表明该方案的可行性。

摘要：鉴于传统的故障引入方法存在实现难度比较高、效率比较低的问题,提出了基于高加速寿命试验(HALT)来进行测试性验证的方法。HALT通过步进地加大应力并最终超过外场环境应力的方法,在短时间内就可以暴露足够的故障;功能测试贯穿于HALT试验的整个环境应力过程,这样就同时考察了产品的测试性。编写了辅助软件用于检测率验证试验设计和评估,并用等比例法来将HALT激发的故障数转化为软件中所要求的故障数。同时,用检测率加权求和的方法来解决分系统的检测率集成问题,从而完成了对整机检测率的评估。先后对门系统和整机进行了检测率验证,从而验证了该方法的正确性和实用性。