摘要：人物档案:陈德烨*1968年8月出生*1991年毕业于清华大学*1991年参加工作,历任燕山石化公司设计院技术员,化工一厂仪表车间技术员,裂解车间技术员、副主任、主任,高级工程师,化工一厂副厂长。*2004年,荣获全国“五一劳动奖章”、国务院国资委“中央企业劳动模范”、中石化“劳动模范”等荣誉。*2005年,荣获“全国劳动模范”称号。

摘要：在能源企业数字化转型、信息化补强工程背景下,结合能源企业信息门户新模板研发课题要求、采用大数据、云计算及中台技术,优化技术路线,行业互补,打通最后一公里,形成新型模板方案。该模板全套技术高度实现国产化,具备人机融合生产环境、网络化项目建设、数字化运维等优势,适用范围广,模板化方案可高效赋能项目建设与运营全生命周期应用,对能源企业数字化转型领域的新改扩信息化、数字化、智慧化项目补强短板和深化应用有一定效果。

摘要：反应器压降升高是影响固定床渣油加氢装置长周期运行的重要因素。选取三套加工不同典型原料的工业渣油加氢装置,分析不同位置不同种类运转后催化剂的杂质沉积和孔结构变化情况,采用扫描电子显微镜-二维元素分析方法对结块催化剂杂质沉积分布进行原位表征,获得渣油加氢装置杂质沉积规律。结合装置原料性质和运行工况,对反应器压降升高机理进行分析。结果表明,长周期运行过程中,前部反应器催化剂大量沉积金属杂质,积炭严重,催化剂孔结构发生显著变化;同时,在催化剂颗粒间隙沉积大量焦炭或含铁垢物,造成床层堵塞。Ni、V主要沉积在催化剂颗粒内部,Fe、Ca则沉积在催化剂颗粒之间或附着在催化剂外表面,结块催化剂颗粒间隙填堵大量焦炭。反应器压降升高遵循两种不同的机理或路径。原料Fe、Ca含量较低时,反应器下部脱金属催化剂因沉积金属Ni、V而失活,进而在催化剂颗粒之间形成大量积炭,导致床层板结、压降上升;原料Fe、Ca含量高时,Fe、Ca在床层上部保护剂颗粒间大量沉积,导致反应器堵塞,压降升高。在严格控制进料Fe、Ca含量的同时,还应针对性优化催化剂及其级配设计,延长运转周期。

摘要：某石化公司0.90 Mt/a柴油加氢改质装置原设计采用中石化(大连)石油化工研究院有限公司(简称FRIPP)开发的催化裂化柴油加氢转化(FD2G)技术。为了应对成品油市场变化,装置建成后该公司决定采用FRIPP开发的直馏柴油增产喷气燃料(FDHC)技术,通过变更原料、更换催化剂体系和局部流程改造,将生产方案由汽油方案调整为喷气燃料方案。装置改造后的标定结果表明:重石脑油的收率为21.90%,芳烃潜含量(w)为48.5%,是优质的催化重整原料;喷气燃料收率为33.33%,性质满足3号喷气燃料的要求;精制柴油收率为31.93%,硫、氮含量较原料柴油显著降低,可用作国Ⅵ车用柴油调合组分。作为国内首次将柴油加氢改质装置由FD2G技术成功改造为FDHC技术的案例,该工业应用可为同类装置提供参考。

摘要：细小接管是炼化装置重要组成部分,其内径较小,管理工作缺乏相关技术标准规范支撑,在设备管理中常被忽视,易引发泄漏事故,已成为炼化装置设备管理薄弱环节,引起炼油与化工行业广泛关注。针对炼化装置细小接管技术管理现状与存在问题进行分析,提出细小接管技术管理应包含设计选型、制造安装、检验检测、风险分级评价、维护检查策略制定以及细小接管数据管理等内容,对炼化装置细小接管技术管理前景进行了展望,提出了改进建议。

摘要：俄罗斯是我国最大原油供应国之一,俄罗斯渣油中硫、氮、残炭、金属含量均较高,无法直接进入催化裂化装置加工,需要进行渣油加氢处理。本文利用核磁、傅里叶变换高分辨质谱等技术手段对俄罗斯渣油分子结构进行了详细表征,并根据其性质和分子结构特点,对PHR系列催化剂及级配进行适应性优化改进,开发形成了俄罗斯渣油加氢处理技术。工业应用结果表明,开发的俄罗斯渣油加氢处理技术具有非常出色的原料适应性和活性稳定性,能够实现俄罗斯渣油中S、N、Ni、V深度脱除和残炭深度转化,催化剂运行时间达到19416h,1t催化剂加工处理原料油达到6000t,均比设计值高62%。通过分析加氢渣油中未被脱除的氮化物分子形态,提出了实现技术持续优化改进的方向。

摘要：流化催化裂化(FCC)装置中的再生工艺依据催化剂和空气的流动路线存在着多种类型。总结了不同再生工艺的操作特点,包括单段再生、两段再生和快速流化床再生;并针对两段再生工艺,基于催化剂和主风气体的流动路线变化,分析了并列、串联并流、串联逆流3种两段再生工艺中催化剂流化和输送的特点。结果表明:3种再生工艺中催化剂的流动路线分别是N型、α型和C型;而气体流动路线形式包括单路、双路或多路,但始终是上行的。此外,再生器的结构和内部的催化剂流态也存在较大的差异,催化剂流动路线的压力平衡分布也不同。这些直接影响到立管进出口的催化剂的流动和催化剂的输送。最后以此分析对现场催化裂化装置上发生的立管输送催化剂不畅的故障原因进行了探讨,以期能有助于催化裂化装置再生工艺的设计和生产调整。

摘要：针对乙烯装置裂解炉在开工、正常运行和负荷调整过程中各组炉管的出口温度存在不均衡的问题,以乙烷制乙烯裂解炉为研究对象,提出基于热量平衡的裂解炉支路温度及负荷控制方法。基于裂解炉多支路炉管的结构特性,需保持支路流量调整前后的热量平衡,以消除裂解炉支路温度偏差,稳定裂解炉出口温度(COT)。同时,加入负荷控制,协同调配各支路流量分配,消除负荷变化对温度的影响。以此为基础,在集散控制系统(DCS)上设计并开发了支路温度及负荷控制器,并应用于某石化公司0.60 Mt a乙烷制乙烯装置的5台裂解炉,结果表明,该控制器可以不受负荷调整的影响,将COT波动范围精准控制在±0.5℃,支路温差波动范围控制在1℃内,减少了开工物料损失,保证了裂解炉的平稳运行。

摘要：烟气轮机(烟机)叶片结垢已成为影响国内催化裂化装置长周期运行的主要原因之一。分析得知,催化剂的强度和旋风分离器的设计是影响催化裂化装置烟机结垢的两个主要因素。立足于烟机结垢机理,结合催化裂化操作工况,分析探讨了上述两个因素对烟机结垢的影响。研究表明,应充分关注三级旋风分离器出口或烟机垢样的颗粒粒径分布情况。如果粒径主要集中在1~10μm,则烟机结垢原因主要是由于催化剂强度不足,大量催化剂被打成细粉;如果大量催化剂颗粒粒径在10μm以上,则烟机结垢原因可能是旋风分离器的设计以及反应-再生操作工况的问题。实地调研了中国石油玉门油田分公司炼油化工总厂催化裂化烟机结垢问题,提出了预防催化裂化烟机结垢的建议。

摘要：炼化装置的安全仪表系统极其重要,其设计必须根据炼化工艺的实际特性,采取SIL3级逻辑控制器及其仪表,且独立于装置的DCS控制系统。不仅要使其在供电、SOE记录以及在线维护等环节上体现出规范性与本质安全特征,还需要在实践中有针对性地改进应用逻辑的缺陷,提高系统的安全性与可用性,使其成为安全、放心的系统。