摘要：在矿物浮选过程中,金属离子发挥着重要的作用,特别是活化浮选作用。在氧化矿的金属离子活化浮选过程中,金属离子与浮选药剂形成的金属-有机/无机配合物在矿物浮选过程中发挥了极大的作用,并在捕收能力和选择性等方面体现出一定的优势。本文总结了苯甲羟肟酸铅配合物、油酸钙、盐化水玻璃、金属离子改性淀粉等在浮选领域的研究进展,并从金属离子配位调控分子组装的角度,提出金属离子在矿物浮选过程中的新作用机制。金属离子具有良好的模板效应,可以定向调控金属配合物结构实现功能组装,这一功能为新型浮选药剂的设计与开发提供了新的思路。

摘要：利用产生式规则表示法和框架表示法相结合表示选矿领域知识,针对铜硫矿选矿原则流程制定,利用通用型专家系统工具CLIPS,设计选矿原则流程专家咨询系统。系统通过人机界面从外界获得事实性知识,在系统推理机的作用下与知识库中的知识进行匹配,推荐铜硫矿选矿原则流程。

摘要：立磨机因为能耗低,效率高的特点,逐渐取代球磨机成为细磨和再磨的主要设备。但立磨机的磨矿基本理论研究还不够完善,设备的设计、介质球的匹配等还依赖于工程经验和试验探索,存在着成本高、效率低的问题。针对立磨机的两个结构参数:环形间隙,螺径比和三个运行参数:螺旋外缘线速度,介质球直径,介质充填率,以石英作为试验矿样,基于实验室KLM-10立磨机,设计了五因素四水平正交试验,以磨矿能耗与时间作为考核指标,探索影响立磨机磨矿效果的关键结构参数和工业运行参数,得到了单因素对于磨矿效果的影响规律,以及运行参数与结构参数的最佳匹配方案,为立磨机的设计运行提供理论依据。

摘要：针对惯性圆锥破碎机工程实践中处理量偏低问题及其与破碎产品粒度间的相互制约关系,利用TRIZ理论中解决矛盾问题的创新原理、物场模型分析、资源分析以及进化分析等方法开展惯性圆锥破碎机的创新设计。通过系统功能分析与因果分析明确系统组成与主要问题根源,利用技术矛盾和物理矛盾的矛盾矩阵从40个创新原理中寻求潜在的解决方案,依据物场模型分析结果从76个标准解中探索可行的改进方法,并结合惯性圆锥破碎机在技术系统进化中的发展阶段研究其进化发展规律。基于TRIZ理论最终得出九种解决方案,设计实例证实了利用TRIZ方法在矿物加工领域生产实践问题中实现创新设计的可行性。

摘要：螺旋溜槽良好的分选性能得益于其独特的流场特性。改变结构参数会对溜槽内流场特性产生较为显著的影响。以数值仿真技术为基础,采用RNG k-ε湍流模型和VOF多相流模型对3种断面曲线的Φ600螺旋溜槽内水流场进行模拟研究,系统考察断面曲线函数对流层铺展、流速分布及流态分布的影响。试验结果表明,当网格数量为849200时,模拟出的二次环流特性基本稳定;除抛物线指数为2的工况外,流层从内向外呈现连续变化特性;切向流速在内缘和中部与抛物线指数呈负相关,而在外缘与指数呈正相关;向内横向流速随指数增大而降低,中部二次环流强度先增强后减弱,外缘二次环流强度相应增强;雷诺数从内向外呈现线性增长趋势,层流的分布范围随指数增大而扩宽,有利于细颗粒在水层中的运动分离。研究结果可为螺旋溜槽断面几何设计提供参考。

摘要：为考察自吸气浮选机设计参数对浮选行为的影响,设计了0.2 m3自吸气浮选机,在清水条件下考察浮选机叶轮转数、浸没深度、插入深度对浮选机吸气量和功耗的影响。结果表明:自吸气浮选机吸气量随叶轮转速的增加而增加,增加幅度逐渐变小,功耗随叶轮转速的增加逐渐增加;随着叶轮浸没深度的增加,吸气量逐渐减小,功耗逐渐增加;插入深度对吸气量的影响不大,低转速条件下,随着插入深度的增加,功耗变化不明显,转速达到556 r/min后,随着插入深度的增加,功耗小幅降低。试验结果可以为自吸气浮选机的参数设计提供参考。

摘要：全球矿产资源禀赋持续变差,对低品位矿产资源的高效开发和综合利用日益受到重视,这持续推动了大型浮选机的发展。本文介绍了世界上单槽容积最大的680m^3大型浮选机的创新设计及其关键技术特点。工业试验表明,680m^3大型浮选机各项流体动力学指标符合设计预期,这充分验证了放大设计方法的可靠性。在尾矿再选工业试验中,680m^3大型浮选机能连续稳定运行,并提高浮选系统综合回收率达1.48个百分点,这一指标处于国际领先水平,充分体现了该机型的工业应用价值和潜力。

摘要：针对岩石破碎过程的复杂性以及传统仿真模型的局限性——反映替换颗粒群信息少且无法定位替换颗粒群中某一颗粒,使得所模拟的颗粒无法被连续破碎,导致仿真精度较低等问题,提出了通过离散元应用编程接口开发的改进破碎模型——多次替换的颗粒黏结模型(bonded particle model,BPM)。该方法能实现颗粒在破碎过程中的多次连续替换,更加贴近实际破碎过程,可提升仿真精度。基于对辊破碎机的三维模型与参数标定后的钨矿石颗粒群,对破碎机内的钨矿石颗粒群进行层压破碎可视化仿真分析,并结合室内试验研究了对辊破碎机的层压破碎特性,以验证数值仿真的有效性。结果表明:通过仿真得到的钨矿石颗粒受力与破碎速率的关系说明对辊破碎机可实现层压破碎;钨矿石碎后粒径分布误差为0.889~1.940 mm,且碎后粒径分布满足正态分布,说明仿真分析准确且有效。不同粒径配比下的钨矿石层压破碎试验结果表明,颗粒间相互作用力对破碎效率的影响程度大于颗粒低孔隙率。研究结果为进一步提高对辊破碎机的生产效率提供了依据,且所提出的改进破碎模型为物料的破碎研究提供了一种新方法。

摘要：在矿物加工过程中,搅拌设备是工艺过程中不可缺少的流程装备。目前国内外研究机构开发的搅拌叶轮逐渐朝着低搅拌功耗与定制化的方向发展,结合不同的搅拌需求,如强剪切分散、高循环流动或强化固液悬浮等。高水平的搅拌设备以满足搅拌工艺特性为目标。目前不同用途的搅拌槽设备,已经根据现代搅拌流体力学理论,如叶轮剪切力计算理论、搅拌湍流涡理论等,结合计算流体力学和试验数据,对调浆搅拌槽、搅拌储槽、粗粒悬浮搅拌等展开定制化设计研究。对于工业尺度的搅拌设备,评价调浆搅拌效果、离底悬浮效果等仍然存在一定的空白,仍然需要进一步深入开展理论分析与试验研究。通过CFD的数值模拟方法,矿用搅拌器的转子动力学和流固耦合方法,目前已经能够预测临界转速、轴系受力和变形,但是对于复杂矿浆工况的研究无法做到数值模拟的完全复现或理论计算精确考虑。搅拌设备的测试方法在实验室尺度已较为完善,能够获取全解析的速度场或相含率分布,但是如何将试验研究成果应用到工业尺度,如何直接在工业尺度搅拌槽进行测量和评估仍然是研究难题。选矿搅拌设备设计的未来将向一个定制化、智能化和绿色化方向发展。

摘要：浮选机运转工况复杂,转速、气量以及给矿量均在实时变化,这些变化会对内部流场产生影响,并会造成浮选机叶轮的受力变化,进而影响浮选机运转部件的可靠性。为此,建立了能够模拟现场不同工况条件的流-固耦合实验平台,采用了嵌入式微型压力传感器和无线数据传输模块对浮选机叶轮叶片的压力变化情况进行了实时检测,以压力变化检测为手段,通过数据分析揭示了充气量波动条件下的叶轮叶片压力的变化规律,该研究对优化设计浮选机叶轮结构,具有一定的指导意义。