摘要：包钢新建成一条国内最大的624m^2大型带式焙烧机球团生产线,年产氧化球团500万t。在设计过程中,对风流系统进行了优化设计,自主设计开发了多项新型设备,如大型球团干燥窑、往复式布料机、回转支撑造球机和稳流给料斗等,并集成应用了立式强力混合机和高压辊磨机等多项国内外大型装备。设计过程中充分考虑了节能环保因素,生产能耗低,粉尘排放、噪音污染均维持在较低水平,除尘灰二次利用,无固体废弃物外排。自2015年底投产以来,设备运行稳定,生产指标良好,球团的TFe质量分数达到65%以上,抗压强度不低于3 100N,工序能耗为17.05kg/t,达到国际先进水平,实现了良好的经济社会效益。

摘要：介绍了某500万t/a大型带式焙烧机球团生产线的干燥系统的工艺设计过程。根据干燥物料特性和生产需求的研究,确定了载热体形式为热烟气,干燥设备选用干燥筒,干燥方式采用顺流干燥。通过物料平衡和热平衡计算,得出了干燥筒的铁精矿处理能力、水分蒸发量及所需热量,进而确定了干燥筒的规格为φ5m×24m,干燥筒驱动功率为859kW,选用液压马达作为驱动设备。选用热风炉的供热能力为1.32×108 kJ/h。选用布袋除尘器＋引风机作为烟气排放和除尘设备,引风机和除尘器处理风量为20万m3/h,引风机全压为3 000Pa。

摘要：带式焙烧机球团生产工艺排放尾气中NO_(x)质量浓度实测为135~343 mg/Nm^(3),含氧量实测为18.23%~19.32%,难以满足现有排放标准。本文通过分析NO_(x)和氧的来源、生成机理和各工艺段的分布,探索研究控制排放尾气中NO_(x)质量浓度和含氧量的措施和途径。分析发现,带式焙烧机NO_(x)主要来源为热力型NO_(x),其中焙烧段NO_(x)产生量约占总产生量的68%,预热段NO产生量约占总产生量的32%,实测风箱下NO_(x)质量浓度最高为777 mg/Nm^(3)。控制NO_(x)的重点应集中在燃烧室:采用低氮燃烧器、控制球团焙烧温度、控制烧嘴燃气消耗等方式可有效控制尾气中NO_(x)的质量浓度。通过在抽干段风箱增加密封风箱、增设回热风循环冷却风机、降低冷却空气引入量等措施可降低球团生产工艺排放尾气中的含氧量。

摘要：针对某钢铁企业500 m^(2)烧结机烟气循环系统,建立单个模块侧进风弧形罩物理模型、划分网格、并采用ANSYS FLUENT软件进行数值模拟和流场分析。通过组合不同型式的导流装置,优化烟罩内部结构,提高烟气循环罩流场分布均匀性。采用固定弧形导流板、活动导流板、立式导流板和均布导流筒组合,流场分布最理想,烟气出口最高流速3.0256 m/s,速度方差0.2392,与无导流板相比分别降低了51.32%和86.95%。开发基于流场仿真的烟气循环均气罩在精细化的高循环率烧结烟气循环、烧结氢系燃气料面喷吹与热风烧结耦合和富氧烧结与热风烧结耦合等对均匀性要求比较高的技术上具有广阔应用前景。

摘要：介绍了首钢矿业公司新建360 m^(2)烧结机的设计特点。该工程在设计过程中采用了一系列高效节能和环保新技术,如立式强力混合机+圆筒混合机的混合工艺、低负压点火技术、在线换台车技术、液密封环冷机技术、环冷机阶梯余热利用技术、烟气内循环+外循环+环冷机三冷段热风烧结和活性焦烟气净化技术等。该工程的设计和实施对将来烧结工程的工艺革新及绿色烧结技术的发展具有一定的指导意义。

摘要：介绍了某200万吨/a带式焙烧机球团磨矿生产线的设计特点。通过对原矿特性和球团生产需求的研究,确定采用先进的两段湿式闭路磨矿生产工艺,最终产品为粒度-200目以下≥95%,水分≤9%的赤铁精矿。设计过程中,集成应用了多项先进设备,如溢流型球磨机、立磨机、高效浓密机、快开板框压滤机等,并充分考虑了节能环保因素,生产能耗低,噪音污染小,无生产污水和固体废弃物外排。本工程的建成为带式焙烧机生产的原料供应提供了新的思路。

摘要：烧结节能减排是钢铁厂“双碳”目标实现的关键环节之一。为强化深度治理,加大减排力度,针对某烧结机实施综合节能减排优化提升,涉及烧结烟气循环、料面天然气喷吹、蒸汽喷吹、低负压点火和点火自动控制技术等。综合应用效果表明,固体燃耗从49.06 kg/t降低至47.7 kg/t,点火焦炉煤气消耗降低0.4 Nm^(3)/t,工序能耗从48.9千克标准煤/t降低至45.2千克标准煤/t,烧结返矿率降低0.35%。烟气循环余热锅炉实际蒸汽产量约10.1 t/h,烧结大烟道温度大约降低30.31℃。内循环和外循环烟气循环率22.85%,机尾除尘参比烟气循环率10.35%,综合烟气循环率达33.2%。未来将深入加强对已实施技术与配矿技术、富氧烧结和环冷机零排放等技术耦合,深度优化烧结过程,提高节能减排效益。