摘要：介绍了Pro/E和Moldflow软件在汽车内饰件扣手盖注塑模具设计中的应用。采用Pro/E软件建立了产品模型,创建模具体积块,建立了分型面,并对模具进行了铸模模拟,确保了模具运行可靠。最后基于模具体积块,利用EMX4.1进行了模架调用与装配。结果表明,采用三维CAD/CAE技术能直接进行产品到模具体积块的设计,缩短了产品的开发周期,大大降低了模具的设计成本。

摘要：以汽车仪表板右盖板为例,应用Moldflow软件对注塑件进行模拟分析。通过对单浇口和双浇口的对比,综合分析各种因素对注射成型的影响,确定了最佳浇口位置和浇口数目,保证了模具设计的合理性,优化了模具设计方案,降低了生产成本。

摘要：分析了汽车内饰物锁本体的结构特点,通过Moldflow软件优化了最佳浇口位置,合理设计了浇注系统。采用一模两腔布局,并成功进行模拟分型。根据产品结构特点,设计了斜导柱-滑块和斜顶混合式侧向抽芯机构,确保了模具顺利运行,具有重大的经济价值。

摘要：通常采用双目视觉技术实现对明火的空间定位,其中摄像机标定是双目视觉定位技术中的关键问题。基于线性模型,设计了自寻的消防水炮对明火自动检测与定位过程中的摄像机标定算法,实现了从世界坐标系到像素坐标系的转换,为控制消防水炮动作提供参数。实际测试表明,该方法计算速度快,精度高,具有较高的工程应用价值。

摘要：针对带把双色水杯内外层包覆结构的特点,采用转盘式双色注塑机成型,设计了单件两腔的转盘式绝热延长喷嘴的双色注塑模,并详细阐述了该模具的总体结构及工作过程。在该模具中,水杯内层采用整体型腔,外层采用哈夫型腔,利用液压机构实现哈夫块的开与合;在定模的半成品成型区域采用瓣合滑块来缩短其型腔高度,利用弹簧斜导柱机构来实现瓣合滑块的开与合。实践表明,该模具动作可靠、成本较低,用该模具生产出的产品品质较好。

摘要：基于CAE技术进行了CRT显示器后壳的注塑模设计。通过浇口位置分析确定了浇注系统的位置,通过成型窗口分析确定了成型工艺参数;通过流动分析查看了充填效果、最大注射压力、锁模力、熔接痕位置以及气穴位置;最后基于CAE分析结果进行了模具的总体结构设计,并阐述了其开合模动作过程。

摘要：借助模流分析技术,在转向助力泵油杯的注塑模设计中进行了浇注系统、成型工艺参数及冷却系统的优化,优化的浇口合理位置为其侧边偏向杯底处,优化的成型工艺参数为模温85℃、料温278℃、注射时间1s;结合制件特征分析及成型窗口分析,油杯采用侧浇口、一模两腔成型,建立浇注系统后预测了其成型注射压力和锁模力分别为113MPa和111t,为注塑机规格的选择提供了依据;优化后的冷却系统保证了较均匀的冷却效果。

摘要：利用自行设计和研制的一套超声振动装置,对制备过程中的工艺参数,如:超声导入温度,超声输出功率和超声处理时间,对半固态AZ61镁合金组织的影响进行了分析;通过正交实验设计获得了超声制备AZ61镁合金半固态浆料的最佳工艺方案,即:超声导入温度为605℃,超声处理功率为900W,超声作用时间为60s。

摘要：应用CAD/CAE技术对汽车内饰件转向护板注塑模具进行了设计。运用Pro/E软件对模具整体结构进行了三维设计。根据产品的结构,采用一模两腔布局,侧浇口浇注,应用斜顶侧抽芯机构简化了模具结构。并利用Moldflow软件对模具进行了CAE分析,模拟了气穴的分布,设计了排气系统。

摘要：堆焊刃口的组织和硬度均满足要求,堆焊铸铁镶块的使用寿命与工具钢镶块经整体热处理后的使用寿命相当,可达25000件,比用D322焊条修复的冷冲模的使用寿命提高(30～50)%。以普通铸铁为基体堆焊制造大型覆盖件模具或修复损坏的模具,具有制造和修复工艺简单可靠、模具设计工作量小、周期短、成本低等突出优点。与传统整体制造模具方法相比,设计工作量可减少80%以上,加工设备可减少70%以上,贵重金属材料可节省90%以上。