摘要：采用田口实验设计方法与BP神经网络技术,选取模具温度、模压时间、注射压力和模压压力四因素四水平安排正交试验,分析了工艺参数对乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)塑料发泡倍率的影响程度。结果发现,模具温度对发泡倍率的影响较为显著,模压时间次之,注射压力与模压压力的影响较小。最后选取对倍率影响较大的模具温度、模压时间与注射压力工艺参数,对不同形状与尺寸的标准试样模具安排正交实验,以实验结果作为神经网络的样本数据,经过训练后的神经网络能够较为准确地预测EVA塑料的发泡倍率。

摘要：通过CAE数值模拟计算,研究了注射成型工艺参数对翘曲变形的影响,以工艺参数为输入参数,以翘曲变形量作为输出参数,构建神经网络模型。以CAE分析结果作为训练样本和校验样本,结合正交实验方法对注塑工艺参数进行优化。这种方法把CAE模拟技术、正交实验技术和神经网络技术有机结合,可以明显缩短优化工艺参数的时间,提高工艺设计效率,能获得比单纯使用正交实验和有限元分析更好的结果。

摘要：提出了一种在三角网格鞋楦模型上生成三维帮样曲线的离散表示及其交互编辑修改方法。基于改进的能量模型对鞋楦曲面的选择区域进行展平,利用展平过程建立的三维帮面与展平后二维帮面间的拓扑对应关系,实现鞋样曲线在三维空间与二维展平空间的实时关联;所生成的二维帮样曲线以3次非均匀B-spline表示,并以DXF格式输出,便于其他程序调用。算例结果显示,本文方法具有交互性好、实时直观的优点,能够满足基于楦型的帮样交互设计要求。

摘要：分段堆积/雕铣成形是一种堆积成形和CNC雕铣加工相结合的复合成形工艺。该工艺中支撑材料和零件材料的挤出是关键环节之一。本文根据该工艺的特点,设计开发了适用于分段堆积/雕铣成形支撑材料的自动挤出装置,包括螺杆挤出单元的结构设计、温度控制单元设计和步进电机驱动单元设计三个部分。使用结果表明,自主设计的挤出装置结构紧凑,主要挤出参数控制精确,为分段堆积/雕铣成形新工艺的进一步研究奠定了良好的基础。

摘要：CAD模型的三维分段离散是基于堆积/去除的复合快速原型工艺的关键技术之一。为此提出基于扩展Z-Buffer对STL模型进行三维分段离散。首先设计了扩展Z-Buffer的数据结构,然后研究了由STL模型获得扩展Z-Buffer模型的快速离散方法,最后研究了由扩展Z-Buffer模型获得无干涉的子Z-Buffer模型方法。实例证明,本算法具有很强的可靠性和适应性。

摘要：以STL模型为代表的多边形网格模型越来越广泛地应用于数控加工。阐述了STL模型的数控加工轨迹生成方法及其特点,包括直接生成无干涉刀位点、由刀具偏置面模型生成刀位轨迹、由刀触点生成刀位点等三种。到目前为止这些方法都还不完善,有待于进一步的深入研究。

摘要：介绍了注塑模冷却系统对塑件质量的影响因素、冷却系统的设计原则,并利用CAE软件Moldfolw对塑件进行详尽的冷却模拟,优化冷却系统。

摘要：基于CAE数值分析技术和田口实验方法,研究了保压压力、熔体温度、冷却时间、保压时间和模具温度等因素对翘曲变形的影响。以翘曲变形量最小为目标,通过正交试验方法获得了最佳参数组合以及最佳参数组合条件下的翘曲变形量。结果显示,通过模流分析来预报产品缺陷,优化工艺参数,可以缩短模具开发周期,降低成本,提高企业竞争力。

摘要：针对三维CAD模型的交互显示要求,采用已成为三维图形开发标准的OpenGL免费开放3D图形库来进行开发。在深入研究了OpenGL显示机制的基础上,提出并详细讨论了基于OpenGL视景体实现3D模型的交互显示变换方法。基于OpenGL显示系统,通过平移视点坐标系中的视景体实现平移交互显示,通过缩放视景体来实现缩放交互显示,基于矢量计算视点坐标系旋转参数实现任意旋转的交互显示。算法的实际编程应用证明能够有效、灵活地实现三维CAD模型的各种交互显示功能。

摘要：介绍了一种从二维形状信息获取三维个性脚型的方法。首先通过扫描仪获取50位参与者的脚型样本,平均各样本顶点坐标构建标准脚型。利用特定脚型的正、侧面轮廓信息作为约束条件,采用离散Laplacian坐标线性求解系统对标准脚型进行变形,获得个性化的三维脚型。利用20位参与者的数字脚型对该方法进行检验,结果证明,该方法是有效的,其平均误差为1.03mm。方法可在不用扫描实际脚型的前提下用于鞋楦定制,实现鞋子的个性化定制。