摘要：机组实际运行中,主蒸汽压力不可避免地偏离基准值而影响机组的热耗率。本研究以汽轮机变工况理论为基础,结合热力系统计算,采用MATLAB编程,以某600 MW凝汽式机组为例,计算得到了该机组在THA工况下的主蒸汽压力与热耗修正曲线。主蒸汽压力的计算区间为16.0～17.3 MPa,与汽轮机制造厂提供的热耗修正曲线对比,随着主汽压偏离设计值16.7 MPa越大,热耗率的计算值与设计值的误差就会增大,当主汽压为16.0 MPa时,误差达到最大,为0.045%,但已完全能够满足工程实际的需要。结果表明本方法具有一定的计算精度,简单实用。

摘要：针对实际的分散控制系统，设计了基于网络的磨煤机制粉控制系统。提出了适合被控对象特点的控制算法，即在人工干预基础上的修正因子模型，设计了完全开放的模糊控制规则库。实际应用表明，该系统所用方法对磨煤机制粉系统具有较好的适应性和控制效果。

摘要：电容层析成像系统的实时性是一个重要的性能指标 ,其中用于对解调信号进行滤波的低通滤波器的稳定时间是影响系统实时性的主要因素 ,而低通滤波器的截止频率决定其稳定时间。为提高系统的实时性 ,文中给出了低通滤波器截止频率的优化设计方法。

摘要：再压缩二氧化碳布雷顿循环具有结构简单、循环效率高的优点。然而,再压缩循环应用于燃煤电站时面临锅炉压降大、冷却壁温高和余热利用难的问题。部分冷却二氧化碳循环凭借其本身的循环特点,在与燃煤锅炉集成时可有效缓解以上问题。利用MATLAB软件编写了600 MW部分冷却二氧化碳循环燃煤发电系统的热力计算程序。首先研究了单一参数变化时系统循环效率的变化情况。结果表明:主压缩机入口压力和温度在临界点附近约7.8 MPa/32℃时循环效率达到最大值;预压缩机工作在临界点附近时系统效率突降;分流系数和再热压力分别在0.35和17 MPa时系统效率达到最高。随后,应用粒子群算法对部分冷却循环进行参数优化,结果表明部分冷却循环在合适的设计参数条件下,可以实现接近于再压缩循环的效率。相比于再压缩循环,部分冷却循环的质量流量下降了17.46%,锅炉入口温度从462.45℃降低到429.39℃。

摘要：为减少汽轮机叶顶损失,提高汽轮发电机组效率,设计了小间隙弹性齿汽封并进行了试验研究。对弹性齿汽封和传统直齿汽封进行对比性耐磨试验研究及两种不同齿厚的弹性齿汽封的耐磨性研究,试验的结果显示弹性齿汽封的小间隙安装耐磨性明显优于传统直齿汽封,齿厚对耐磨性影响不显著,表明弹性齿汽封设计的合理性。

摘要：应用Fine/Design3D软件,采用CFD方法对某一高压比跨音速离心叶轮进行三维叶片型线优化设计,优化结果是效率提高了1.05%,压比和流量也都得到了提高。从几何变化分析,相对于根部、中径截面叶片型线,叶片顶部型线优化是提高跨音速离心叶轮效率的有效措施。

摘要：为了更好地研究流化床内复杂的运动和颗粒间的混合情况,为流化床的设计及优化提供参考,采用欧拉–拉格朗日坐标系下的离散单元法软球模型在二维空间对单孔射流流化床内气固两相流动进行了数值模拟。其中颗粒相采用离散单元法,气相的计算采用SIMPLER算法,气固两相间遵循牛顿第三定律建立耦合模型,并用FORTRAN语言编程计算来实现。在假设不考虑传热、燃烧及颗粒转动的条件下,模拟得到了流化床内上下两层颗粒的运动和混合情况、气固两项的速度分布以及颗粒的浓度分布。模拟结果表明:由于受到空气射流的影响,流化床内存在强烈的颗粒返混和内循环现象。固体颗粒在横向和纵向都存在一定的浓度梯度,在空间中的碰撞次数分布也有不同,颗粒浓度高的地方颗粒碰撞和混合会更剧烈。

摘要：烟气酸露点是制约深度余热回收技术的重要因素,准确预测该数值对避免低温腐蚀、降低排烟热损失及提高锅炉效率有重要意义。在对几种常用酸露点计算式分析比较的基础上,采用最小二乘法对相关实验数据进行拟合后得到拟合式,通过理论计算及近年来相关学者现场测量数据对相关公式进行对照分析,并使用自行设计的酸露点测量装置对本文提出的计算式的计算数值进行了验证。结果表明,本文提出的计算式计算数值分布范围更加合理,当SO3体积分数低于20 mL/m3时具有更高的计算精度。

摘要：设计了一套用于经典控制理论辅助分析的软件，采用改进的精度分析法进行仿真步距的自动选择，在传统求根算法的基础上提出了一种新的根轨迹计算思想，使用开环频率特性并利用二阶近似法估算闭环系统的动态指标。软件在实际应用中取得了良好的效果。

摘要：以区域综合能源系统为研究对象,首先开展能源系统的优化策略分析工作,然后针对能效、经济、环境进行多目标优化求解,最后引入犹豫评价,建立并应用改进最优最劣法(HBWM)-熵权法的主客观权重评价体系,得到最优系统配置和运行规划。结果表明:优化设计策略有效解决了多能协同问题;相较于传统冷热电联供系统,最优系统减少14.9%化石燃料消耗、8.9%年投资成本、4.7%度能成本、14.9%碳排放量和18.1%用水消耗,在能源、经济、环保3个方面有明显优势。