摘要：针对现有的Pro/E功能存在尺寸公差与配合标注需要人工查手册得到上、下偏差值并手工输入,过程繁琐、费时费力的缺陷,对其进行了研究。利用Pro/Toolkit软件对Pro/E Wildfire进行二次开发,设计完成了自动查询和标注尺寸公差、配合的软件,提高了设计工作效率。

摘要：以某机床冷却水泵叶轮塑件的注塑模具为研究对象,采用不同的方案进行随形冷却水道的设计,利用Moldflow软件进行模流分析,选出冷却效果最优的冷却方案,并根据所确定的冷却方案进行随形冷却水道和型腔镶件的设计;然后利用3D打印中的选择性激光熔化技术进行加工制造,得到随形冷却水道与型腔一体的模具镶件;最后完成整个模具的装配,并注射成型出合格的叶轮塑件。

摘要：注射压力是影响挤出成型过程的关键因素之一,其控制水平的高低将直接影响产品的质量。因此对注射压力的控制不仅有数值上的要求,而且还要稳定、可控。针对目前PID控制器往往整定参数不良、性能欠佳的弊端,应用遗传算法的并行性特征搜索其全局最优解整定PID参数。仿真结果说明应用该算法优化得到的参数使得系统具有无超调量且调节时间短的优点。

摘要：简要介绍了电磁动态挤出机的基本特征,通过实际螺杆简化成广义螺杆建立了振动的力学模型。通过实验测定了转速与振幅频率之间的关系,并通过实验验证了理论分析的合理性,并得到结论:在一定范围内,转速越高(低)螺杆轴向振动振幅越大(小),当其他条件确定时,转速随振幅或频率的增大而减小,但降低的幅度不大。

摘要：介绍脉动压力诱导塑料制品注射成型技术以及实现该技术的塑化注射装置。模块化设计的液压激振装置结构简单,输出功率高,方便对传统塑料注射机进行改造。新技术具有加工能耗低,制品品质高等特点,通过控制脉动频率与振幅可以对制品的品质进行调控。

摘要：基于CAE(计算机辅助工程)技术,应用Moldflow/MPI软件对手机外壳注塑过程进行模拟分析。预测了在不同浇口方案下的注塑缺陷,确定了最优浇口设计方案,为模具设计人员优化注塑模设计提供了依据。

摘要：比较了Polyflow用于挤出口模数值模拟的两种方法,即逆向挤出与给定口模的数值模拟,并介绍了Polyflow逆向挤出功能的基本过程;然后以一个典型十字型异型材的挤出口模设计为例,详细介绍了如何用Polyflow软件的逆向挤出功能对口模形状和尺寸进行数值预测。

摘要：为了满足旋转流变仪测控系统的精度要求,选用绝对式圆光栅作为位置传感器并通过BiSSC协议实现数据读取,但BiSS Master官方解码芯片灵活性及拓展性较差,因此设计了基于CompactRIO的BiSS-C协议通讯解码方案。针对该协议的通信传输方式及光栅解码要求,采用状态机设计了通讯解码模块,并利用示波器完成了时序验证。最后,完成了与BiSS Master解码芯片的对比分析。结果表明,基于CompactRIO的BiSS-C协议通讯设计具备良好的拓展性,其准确性及可靠性完全满足测控系统要求。

摘要：以手机外壳模具为例,详述了Moldflow在塑料注塑模具优化设计中的应用。Moldflow分析结果与实践中采用的方案相似,说明了Moldflow在塑料注塑模具优化设计中结果的可靠性。

摘要：利用Moldex 3D软件对破壁机外壳的注塑成型进行模流分析,针对产品的翘曲变形、外观品质与真圆度评价指标进行探讨,找出三者的影响因素:浇口位置及数量、压力、温度,并提出改进的成型工艺方案。对比原单浇口进胶模具设计发现,浇口数量的增加有助于解决流动平衡问题,最后在双浇口模具设计的基础上优化最佳注塑工艺参数。相对于原始模具设计方案,产品的翘曲变形量降低了64.09%,体积收缩率降低了68.76%,内圈真圆度提高了76.92%,外圈真圆度提高了70.00%。