摘要：介绍自行设计新型液压脉振注射成型机的注射部分结构性能,分析了螺杆在振动力场下的轴向受力状况,通过将实际螺杆简化成广义螺杆,利用集中质量的方法建立了注射过程螺杆轴向振动响应的物理和数学模型,研究了此种振动装置在注射过程螺杆的动态响应。在工作频率范围内,随着振动频率增大,螺杆响应振幅减小,低频率激励的振幅动态放大系数高于高频率激励振幅放大系数,实验结果与理论分析相一致,为新型液压脉振注射成型机振动参数的确定提供了理论依据。

摘要：针对传统电缆敷设方式存在自动化程度低、电缆盘缺乏动力装置和电缆受力不均等问题,在介绍电缆敷设工艺流程和电动放线架等机械设备的基础上,设计了基于PLC的电力电缆敷设控制系统。系统以S7-1500 PLC为核心控制器,构成了主从式PLC网络,由从站PLC驱动牵引机和电滚轮,并用超声波传感器检测电缆张力状态,通过PID运算调整电缆盘的放卷速度,实现电缆恒张力敷设。试验结果表明:系统稳定可靠,提高了电缆敷设质量和自动化程度。

摘要：针对汽车内门把手座使用性能要求,选用30%玻璃纤维增强尼龙6作为成型原料。注塑模具的浇注系统采用热流道转冷流道及潜伏式浇口进料方式,降低了人工剪浇口成本。根据塑件含有的侧孔、侧向凹槽、卡扣等细节特征,设计了相应的斜导柱滑块二级抽芯机构和特殊的斜向液压内侧二级抽芯机构,并对侧抽芯机构的工作过程进行详细分析。实践证明,设计的模具结构合理,工作稳定,对同类注塑模具设计有一定的参考价值。

摘要：介绍了利用VC++6.0开发环境和Pro/E的二次开发工具Pro/TOOLKIT,对电极设计模块进行二次开发。并介绍了Pro/E二次开发中参数化设计方法,开发出了友好的UI对话框界面。利用该模块可自动生成电极工程图,从而提高了电极设计的效率,并为电极模块的进一步开发提供了参考。

摘要：在“聚合物动态流变综合测试仪”研制过程中,对挤出物的重量测量有较高的要求。使用电子天平SB8001实现了挤出物重量的实时测量,采用通过串行通信对电子天平SB8001进行实时数据采集与测量的方法,设计的程序可以完成SB8001提供的所有相关功能,特别地可以实现定时自动读数功能,在科研和工程中有一定的实际应用价值。

摘要：以汽车后视镜壳为实例,采用传统CNC和金属3D打印的复合技术,制作出含传统冷却水道和随形冷却水道镶嵌的注塑模具。将传统冷却方案与随形冷却方案的模流分析结果进行对比,并完成了汽车后视镜产品的生产。实践证明,含随形冷却水道方案的产品注塑冷却时间显著缩短,冷却效果显著改善.传统冷却水道方案的型腔表面平均温度为130t,而随形冷却水道方案飭型腔表面平均温度约为100℃,与传统冷却水道方案相比,随形冷却水道方案的型腔表面平均温度降低了近30t;传统冷却水道方案的冷却叶间为36s,而随形冷却水道方案的冷却时间为13.3s,与传统冷却水道方案相比,随形冷却水道方案的冷却时间减少了近2/3;传统冷却水道方案餉平均翘曲变形量达到0.4869mm,而随形冷却水道方案的平均翘曲变形量达到0.2566mm,与传统冷却水道方案相比,随形冷却水道方案飽平均翘曲变形量明显减少,减少了约1/2。

摘要：以注塑制品的四种常见表面缺陷(油污、点缺陷、压痕、划痕)为研究对象,设计了基于机器视觉技术和图像处理技术的自动识别系统,对注塑制品表面缺陷进行检测。介绍了软件系统结构及人机界面设计,并对图像处理的实验结果进行了讨论,制品缺陷的平均识别率达84.44%。系统在解决传统检测方法难题的同时,提高了注塑制品表面缺陷识别的准确性和自动化程度。

摘要：针对拥有组合式型腔的叠层注塑模,设计了一套初始浇注系统方案,并通过模流分析软件Moldflow对其进行熔体填充分析,结果出现填充时间和压力不均的问题。进行流道平衡分析后的流道虽然满足收敛要求,但在实际生产中不合理,所以通过修改流道和浇口再次进行流道平衡分析。最终结果的填充时间、压力和流道尺寸均满足要求,说明该叠层注塑模的流道平衡优化设计可行。

摘要：针对一种异型材挤出口模,对其流道进行参数化建模,利用数值模拟计算熔体在口模中的流场,以熔体在口模出口处的速度均匀性为优化目标,对口模压缩段入口截面形状和尺寸进行了优化设计。结果表明,经优化设计后的出口速度均匀性得到显著提高。这对复杂型材挤出模的设计具有重要意义。

摘要：通过分析异型材截面形状及原材料挤出成型性能,设计了1副新颖的软硬共挤成型模,详细介绍了模具的结构和组成,并对特殊、复杂部位的设计作了详细阐述,挤出成型模结构设计简单,易于加工,可生产出符合尺寸精度要求的软硬共挤异型材。