摘要：为满足大型支架“以铝代铁”的轻量化要求,设计了铝合金支架间接挤压铸造系统,完成了相应的数值模拟及工艺设计,并制作了相应的模具.采用Al-Cu-Mn合金材料,对支架进行了间接挤压铸造试制,分析了试制铸件缺陷形成的原因,并对T5热处理后的支架进行了力学性能和微观组织分析.结果表明:采取缩短循环时间、减少脱模剂水分等工艺改进措施,可以消除间接挤压铸造件的气孔和夹渣缺陷,获得质量良好的铸件;支架铸件各部位的平均抗拉强度和伸长率分别达388 MPa和8.7%,且力学性能分布较均匀;铸件微观组织致密,晶粒细化,晶粒尺寸小于0.08 mm,说明了所设计的间接挤压铸造系统和所选用的工艺参数的合理性.

摘要：介绍了Al2O3陶瓷增韧技术和Al2O3陶瓷增强金属基复合材料的研究进展,指出复合增韧是未来Al2O3陶瓷增韧技术的发展方向;金属表面自生Al2O3防护层技术是提高金属耐蚀性,降低成本的有效方法;三维网络Al2O3陶瓷/金属复合材料具有更优良的力学性能;仿生设计和计算机模拟技术是开发新型网络Al2O3陶瓷骨架的重要手段。

摘要：设计并通过铸造方法制备了(Cu_(35)Ni_(35)Co_(30))_(85)Mn_(10)Al_(5)和(Cu_(35)Ni_(35)Co_(30))_(85)Mn_(8)Al_(7)两种多主元合金,研究了其铸态和均匀态的相组成、微观组织与力学性能。结果表明,铸态合金均为双相FCC结构,微观组织为典型的树枝晶组织,其中枝晶为富Ni-Co-Al相、枝晶间为富Cu相。(Cu_(35)Ni_(35)Co_(30))_(85)Mn_(10)Al_(5)和(Cu_(35)Ni_(35)Co_(30))_(85)Mn_(8)Al_(7)合金的室温拉伸性能较好,屈服强度、抗拉强度、伸长率分别为238和251 MPa,500和530 MPa,45.1%和43.1%。与基体Cu_(35)Ni_(35)Co_(30)合金相比,两种合金的伸长率分别提升了24倍和23倍。经均匀化处理后,两种合金的成分均匀,得到单相FCC固溶体,但强塑性较铸态均有所下降。均匀态合金屈服强度下降的原因是晶粒粗化和树枝晶组织消失,塑性降低与Al、Mn元素造成的晶格畸变及Mn元素的强化学活性有关。

摘要：对自制的设备进行控制系统的改装,使得轧制参数便于调整。进行水雾化铁粉轧制试验,确定了随机轧制时带材相对密度和粉末松装相对密度及厚度的关系,分析了初始辊缝大小和摩擦系数对带材性能的影响。试验表明,对于150mm轧辊,当初始辊缝为0.475mm时,可轧制出最厚为1.22mm带材。

摘要：根据金属塑性成形原理和滚珠旋压成形的特点,采用有限元软件***/Marc建立了内螺纹铜管滚珠旋压工艺的三维弹塑性有限元模型。模拟了管坯从变形开始到变形稳定阶段不同滚珠压下量下内螺纹铜管的成形过程。将模拟得到的滚珠所受单位挤压力与理论分析值进行了比较,两者具有较好的一致性。以模拟结果为基础分析了滚珠压下量对内螺纹铜管成形的影响和滚珠与螺纹沟槽芯头的受力特点。

摘要：挤压成形是铝合金产品成形的主要手段之一。对一般的空心型材制品,由于挤压成形本身的工艺特点,不可避免的会在产品表面产生挤压焊合线,影响到产品的表面质量。对圆管型材制品,给出了一种切线分流桥的结构,能够减轻甚至避免圆管表面出现明显焊合线;并通过数值模拟分析,发现了该种模具设计方案增加了金属在焊合室中的横向流动能力,有效的改善了金属挤压焊合的质量和流动均匀性。