摘要：在大型高架桥式、高速、高精度五坐标龙门加工中心的动态设计中,通过动态测试的方法获得导轨结合面的特性参数并将其应用到数字仿真模型中,提高了模型的精度;在加工中心的结构优化设计过程中,提出了灵敏度分析法和基于动刚度的结构优化法,对主要部件的内部筋板结构进行了与传统方法不同的设计,提高了加工中心的动静态特性;针对加工中心在工作过程中不可避免的共振问题,巧妙利用机床的附属设备设计了抑制振动的调谐阻尼器。

摘要：主要围绕大型轧辊感应淬火工艺需求,对大型轧辊的感应淬火机床进行研制。介绍了大型轧辊立式感应淬火机床的工作原理、机床总体布局及工件支撑机构、感应器安装机构、淬火冷却机构的设计,为大型轧辊立式感应淬火过程自动化,提供了一种可行的设计方案。

摘要：介绍一种新型的复合加工机床,用于加工新能源汽车电池模组托盘,相比传统龙门加工中心的效率提高两倍。该机床采用自动化设计,可以实现自动化无人化生产。

摘要：以自行研制的多轴数控机床为实验平台,开发了基于PC机和运动控制卡的主-从式控制系统。系统开发过程中,引进有限状态机模型构建数控软件系统,采用面向对象的设计手法实现各个模块,在Visual C++平台上完成控制系统设计。最后以简便的人机交互界面形式提供用户操作。

摘要：介绍了自行研制的小型同步双主轴五轴联动精密加工系统,主体尺寸为680mm×620mm×400mm,主轴最高转速80 000r/min,跳动量小于2μm。利用激光干涉仪测得定位精度为5μm;对直线运动轴伺服系统进行设计,经伺服环调节及性能试验,获得优良的动、静态控制性能。采用直径0.2μm的端铣刀进行平面微铣削加工,获得表面粗糙度值为215nm。结果表明该系统充分具备微小零件的高效加工能力。

摘要：为提高TiB_(2)/7050铝基复合材料电解铣削加工的加工效果,设计了三种具有不同底部出液孔形式的直径工具阴极,通过多组参数下的对比试验,优选出加工效果最好的工具阴极进行后续的试验探究。结果表明:在只改变加工电压的情况下,工具阴极C有最高的材料去除率,工具阴极A可加工得最优的沟槽底面平整度。在加工电压30 V、进给速度70 mm/min下采用工具阴极C进行电解铣削加工,材料去除率和沟槽底面平整度分别达到581.9 mm3/min和0.16 mm,表面粗糙度值达Ra0.648μm。

摘要：针对传统重锤张力机构对电极丝张力变化响应速度低、无法准确调整电极丝张力等问题,设计了一种由弹簧张力和电机张力机构组合而成的双级张力控制系统,以分别响应电极丝张力的高频和低频变化。针对系统涉及的弹簧和电机张力分配问题,引入张力灵敏度概念。结果表明:当张力灵敏度为0.05 N时,电极丝张力较为平稳;通过200 mm厚度工件多次切割试验,在相同加工参数条件下,双级张力控制系统与电机张力机构相比,工件的腰鼓度误差降低了31%、表面粗糙度值降低了28%,说明双级张力控制系统可有效调节电极丝张力的高、低频变化,从而提高工件加工精度和表面质量。

摘要：基于西门子S7-1200可编程逻辑控制器,控制汇博HR20-1700-C10机器人组装一套电机模型,针对该可编程逻辑控制器控制的组装系统的硬、软件进行设计与分析。组装系统主要由运输流水线、装配流水线、工业机器人和组装工件四部分组成,文章还介绍了机器人和可编程逻辑控制器的选型,并完成了可编程逻辑控制器程序的编写及在线模拟调试,通过合理的程序设计和人机界面,可以实现精确控制流水线组装系统。

摘要：针对机器人控制系统领域代码复用率低、拓展性差的问题,以6-UPS并联机器人为研究对象,采用开源机器人控制系统ROS为基本框架,借助IGH EtherCAT主站实现ROS系统与机器人之间的通信,在Gazebo-ROS中建立机器人的仿真模型,通过QT-ROS开发相应的人机界面,根据机器人运动学模型编写运动学节点、轨迹规划节点,实现机器人的仿真与实际控制并对底层驱动系统进行实时同步性测试。实验结果表明:控制系统的实时性和稳定性误差均在μs数量级,满足机器人控制系统的需求;通过设置中间路径点,测试仿真机器人以及真实机器人的运动情况,轨迹误差保持在一个脉冲当量以内,具有较高的控制精度。所设计的机器人控制系统可以有效地实现机器人的控制。

摘要：在大型高架桥式、高速、高精度五坐标龙门加工中心的动态设计中,通过动态测试的方法获得导轨结合面的特性参数,并将其应用到数字仿真模型中,提高模型的精度。在结构动态分析中采用刚体与柔性体结合的仿真方法,对加工中心的关键部件进行柔性化,分析其对系统相应的影响,并在此基础上对这些主要部件进行结构优化设计,提高系统的动态特性。