摘要：针对中厚板变坡口机器人焊接焊缝填充的问题,利用激光传感器扫描坡口拟合出坡口截面积变化规律.设计焊接数据库,存储不同焊接参数下对应的焊缝截面积,使用最小二乘法推理出焊缝截面积与焊接速度的函数关系.根据坡口截面积变化规律,自适应控制焊接速度的变化,从而使得工件坡口刚好填满,解决了变坡口焊接参数调整的难题.可用数据库语言对知识库进行规范管理,不断完善焊接数据库.以厚度为12 mm的变坡口中厚板为例进行试验.结果表明,该系统焊接效果良好,坡口金属填充量误差较小.

摘要：针对高频加热与淬火工作环境恶劣的情况,设计了高频淬火机械手。该控制系统以PLC为核心,控制三个气缸的电磁阀,使机械手完成移动、夹紧、旋转等动作;利用红外温度传感器对高频加热的工件进行实时温度采集,传送给PLC以实现准确控制温度和高频加热机的起动停止;配套的触摸屏可设定参数、控制机械手、实时显示温度和动作名称,实现对机械手工作过程的监控。实验表明,该控制系统稳定可靠,大大降低工人劳动强度,提高工作效率。

摘要：针对机器人专用自动磨抛机机身结构优化设计复杂的问题,采用模糊有限元优化方法,选取位移和频率等参数为约束条件,质量为目标函数。通过对机身结构各个相关尺寸的灵敏度分析选取出了最佳的设计变量。在模糊优化求解过程中,利用改进的水平截集法,取得了在最大范围内求出最优解的可能性。最后,通过原始方案和优化方案的对比表明在满足预定设计要求的条件下,优化后机身的质量下降了约15%,为工业机器人专用设备关键零部件的结构优化设计提供了有益的探索。

摘要：由于工件的定位误差以及坡口加工误差导致离线编程中事先规划的运动路径和实际路径存在偏差,针对上述问题提出一种基于激光传感器获取焊缝信息自适应调整焊枪位置和姿态来纠正上述偏差的方法。首先从IGES格式文件中提取表示焊缝位置的图元信息,采用等弧长原则对曲线图元进行离散,并用直线插补方式指导激光传感器对工件扫描。根据扫描获取的焊缝位置信息自适应修正机器人目标点的位置和姿态并再次对工件扫描,获取工件坡口特征信息。最后根据坡口特征参数及焊接工艺的要求,确定其它焊道的偏移量,对修正后的基路径偏移及对焊枪姿态的调整,实现多层多道焊路径自动规划。

摘要：针对机器人磨抛加工缺少工程实践的问题,根据人工砂带磨抛生产线,结合工业机器人的应用,设计并搭建了工业机器人复杂曲面砂带磨抛自动化生产系统。利用Robot Studio建立了该系统的模拟仿真环境,实现了加工轨迹的离线编程和在线模拟。以水龙头磨抛为对象进行加工检测,在粗磨和细磨后工件表面分别获得Ra=2.2672um和Ra=0.7616um的表面粗糙度。该结果完全满足零件表面磨抛加工要求,为工业机器人砂带磨抛系统的自主研发提供了理论依据和实验参考。

摘要：以四足机器人为研究对象,提出了一种通过改进粒子群算法来优化机体尺寸和质心位置,从而提高其稳定性的方法。为建立优化性能评价指标和设计变量,建立机体动力学模型,分析了不同质心位置对于其稳定性的影响;将机体最大翻转角最小作为性能评价指标,机体尺寸和质心位置作为优化设计变量,通过改进的粒子群算法和理想点法进行优化,最终得到一组最优机体尺寸和质心位置。结果表明,优化前,四足机器人机体在左右两侧进行加减速翻转,其最大翻转角为10.10°;优化后,机体最大翻转角为4.34°,较优化前下降5.76°,且保持在同一侧的较小范围内稳定波动。四足机器人试验样机运动平稳,验证了该优化方法的有效性,为四足类机器人的稳定性研究提供了一定的理论参考。

摘要：为打造智能化、自动化的工程机械结构件智能焊接线,本文引用数字化仿真技术对结构件生产过程中自动组对焊接、智能物流和信息化等进行设计仿真优化。在智能焊接线的设计阶段对方案进行充分验证,仿真提升了产线的焊达率、设备利用率等指标,缩短了产线的设计和安装调试周期。智能焊接线的设计与仿真应用助于企业快速构建生产全过程质量管控、生产效率高、生产数据信息实时采集的结构件智能焊接线。

摘要：针对工业机器人中厚板多层多道焊接参数选择的难题,采用基于查表的模糊控制方式,选取送丝速度和焊接速度为控制量,熔丝面积为被控制量,利用Matlab得出了各个变量之间的模糊控制表,用C#编写软件,实现了焊接参数的模糊控制.以25 mm厚对接平焊为例进行试验,结果表明该系统能将焊接后熔丝面积与实际焊接需要填充量的误差保持在5%以内.