摘要：连续纤维增强高分子复合材料成型技术的一个最大障碍是制造质量控制,而成型过程中材料与模具之间(tool/ply)、材料铺层与铺层之间(ply/ply)因摩擦作用所产生的剪切流变行为极为关键,因此本文对界面摩擦行为研究的文献进行归纳和总结以便表征和模拟其变形机理,最终达到工艺优化设计的目的。本文综述了连续纤维增强高分子复合材料在成型过程中与界面摩擦行为相关的研究成果,通过对理论模型与实验测量技术两方面分别详细地阐述,重点论述了前人所设计装置的测量方法并分析其结果,总结了多种因素(温度、压力、运动速率、纤维取向、表面形貌、表面粗糙度、装置结构、摩擦面积)对界面摩擦机理的影响规律。该领域研究旨在为连续纤维增强高分子复合材料成型加工技术提供理论依据,也将为传统摩擦学和流变学的交叉发展奠定理论基础。

摘要：基于热室压铸模具的设计原则和生产经验,设计出两种适合薄壁锌合金盖板热室压铸成形的浇注方案。通过对比充型过程中液流的充填顺序、卷气倾向及表面缺陷分布等模拟结果和生产经验,确定采用带缓冲包的锥形切线浇注系统及相应排溢系统,产品试生产效果与模拟结果符合,能有效避免和转移压铸件缺陷。抛光后铸件表面粗糙度和面形精度分别可达到0.113 6、2.916 9μm,表面品质完全满足要求。

摘要：为了确定铝合金轮毂盖最佳浇注工艺,采用数值模拟软件Flow-3D对铸件两种不同浇注系统方案的充型过程进行了模拟分析。对比两种不同方案的卷气、表面缺陷及铸件温度等模拟结果,确定了直接扇形浇口方案。基于此方案的金属流向和卷气位置,设置了真空排溢系统。经分析验证,设计方案合理,为该产品使用真空压铸生产提供了参考。

摘要：根据薄壁深腔铝合金筒形件结构特点,结合企业经验,设计出两种浇注方案,采用数值模拟方法对两种方案的充填情况进行模拟,分析了充型顺序、卷气倾向、表面缺陷分布等结果,确定出最佳浇注系统方案;基于所选择的浇注方案,设计出带真空排气通道的排溢系统,并进行模拟验证。结果表明,带有凸起缓冲结构的浇注方案和真空排溢系统保证了充型顺序和平稳,有效地实现了缺陷的转移。最后通过配合真空压铸辅助系统实现真空压铸生产,获得了高品质铸件。

摘要：针对铝合金圆筒形底座,结合企业的实际生产情况,采用数值模拟软件Flow-3D对铸件3种不同浇注方案的充型过程进行模拟分析,以确定最佳的进浇系统.对比3种不同方案充填过程料流和卷气分布的模拟结果,确定了带分流区的搭接扇形浇注系统方案.据此方案的金属液流向和卷气位置,设置了真空排溢系统,通过模拟分析了设计方案的合理性.